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（7）u图（单位缺陷数控制图） 1、u图用来测量具有容量不同的样本（受检材料的量不同）的子组内毎检验单位产品之内的不合格数量； 2、u图与C图相似，适用于相同的数据情况，但如果样本多于一个“单位产品”的量，为使报告值更有意义时，可以使用u图； 3、在不同时期内样本容量不同时，必须使用u图。 4、主要用来管理单位长度、面积或体积上的缺陷数（例如：单位纺织品、纸张上疵点，机械类的组装不良、碰伤疵点，单位长度（面积）上虚焊点，对于单位时间内发生的事故件数、故障件数等也都适用）。 5、计算单位缺陷数均值及控制界限： 十一、过程能力评价 （一）计量型数据的过程能力评价 1、计算过程的标准偏差 2、计算过程能力 3、评价过程能力 （二）计数型数据的过程能力评价 （一）计量型数据的过程能力评价 1、计算过程的标准偏差： （1）只要过程的极差和均值两者都处于统计控制状态，则可用估计的过程标准偏差 来评价过程的能力 。 （2）估计的过程标准偏差可以用平均极差 来计算 。这是由于子组内过程的变异性是通过子组的极差来反映的。 2、过程能力计算： ——过程能力： 是指按标准偏差为单位来描 述的过程均值与规范界限的距离，用Z表 示 。 （画一张显示分布曲线， ， ，规范界限及Z值的图是有帮助的）。 ■对于单边容差： （选择合适的一个） ■对于双边容差： ■可使用Z值和标准正态分布表来估计多少比例的输出会超出规范值（PZ）： ——对于单边容差：Z Pz 例如：Z=1.56 PZ=0.0594 即 5.94% ——对于双边容差： 分别计算超过上下规范界限的百分比。例如： ——Zmin也可转化为能力指数CPK，按下式定义： 3、有关术语的说明 （1）过程固有变差——仅由普通原因产生的那部分过程变差，可以从控制图上通过 来估计，也可用其它量（例如： ）。 （2） 过程总变差——由普通原因和特殊原因所造成的变差，可用样本标准差S来估计 。这是用详细的控制图或过程研究中得到的所有单值读数计算出来的。 （3）过程能力——仅适用于统计稳定的过程，是过程固有变差的6σ范围，式中σ通常由 计算而得。 （4）过程性能——过程总变差的6σ范围，式中σ通常通过样本的标准差S计算而得，记为 。 （5）CP：能力指数——容差宽度除以过程能力。 （6）PP：性能指数——容差范围除以过程性能。 （7）CPK：说明过程有无偏移的能力指数，定义为CPU或 CPL的最小值。 （8）PPK：说明过程有无偏移的性能指数，定义为 的最小值。 仅用来与CP和CPK对比，测量和确定随时间改进的优先顺序。 4、为了有效地使用这些指数，必须理解他们周围的条件和 假设。 以下四个条件是所有能力量度指数必须满足的最低条件： a）产生数据的过程处于统计稳定状态； b）过程数据的单个测量值基本上处于正态分布； c）规范是以顾客要求为基础的； d）存在一种将计算的指数看成为“真实”的指数的意愿，即：不考虑 抽样变差对计算值的影响（例如：仅仅由于抽样变差CPK“真值” 为1.40的过程,CPK计算值可能是1.05,或反之亦然）。 5、过程量度的应用 （1）描述一个过程时不能只使用一个指数； （2）应同时使用两个或多个指数——例如：CP 和CPK，PP和PPK等。 （3）推荐图表分析和过程量度一起使用。 （4）为了不断改进过程，应在顾客损失最小的情况下， 使用过程量度不断调整“过程的呼声”使之与“顾客 的呼声”一致。 （5）所有的能力评审都是针对单个的过程特性