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机械加工质量管控(共3625字) 在机械制造中零件加工精度决定着机械产品的质量，机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数，包括机械零件的尺寸、形状和相互位置，与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使得加工出的零件，不可能与理想的要求完全符合。这种加工后零件的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)对理想几何参数的偏离程度叫加工误差。从保证产品的使用性能分析，没有必要把每个零件都加工得绝对精确，允许有一定的加工误差。因此，满足零件使用性能，在零件图样标注的尺寸、形状和相互位置允许误差范围称为公差。 1影响机械加工质量的几种因素分析 要想分析影响机械加工质量的因素，就必须先要要弄清各种影响机械加工原始误差的物理、力学本质，以及它们对加工精度影响的规律，只要掌握和控制影响机械加工误差的方法，才能获得预期的加工精度，必要时能找出进一步提高机械加工精度的方法和途径。 1.1加工误差性质和类型 零件的加工过程中可能出现种种的原始误差，它们会引起工艺系统各环节相互位置关系的变化而造成加工误差。如装夹工件时由夹具产生的定位误差，还存在由夹紧力引起的夹紧误差等。在装央工件前后，必须对机床、刀具、夹具进行调整，井在试切几个工件后再进行精确微调，才能使工件和刀具之间保持正确的相对位置，由于调整不可能绝对精确，因而就会产生调整误差。另外机床、刀具、夹具本身的制造误差在加工前就已经存在了。这类原始误差称为工艺系统的几何误差。由于在加工过程中产生了切削力、切削热和摩擦，它们将引起工艺系统的受力变形、受热变形和磨损，这些都会影响在调整时所获得的工件与刀具之间的相对位置，造成种种加工误差。这类在加工过程中产生的原始误差称为工艺系统的动误差。在加工过程中，还必须对工件进行测量，才能确定加工是否合格，工艺系统是否需要重新调整，任何测量方法和量具、量仅也不可能绝对准确，因此测量误差也是一项不容忽视的原始误差。 1.2加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差，一般多为形状误差，如用阿基米德蜗杆该刀切削渐开线齿轮；在数控机床上用直线插补或圆弧插补方法加工复杂曲面s在普通公制丝杠的车床上加工英制螺纹等，都会在实际生产中，采用理论上完全准确的方法进行加工往往会使机床结构复杂，刀具制造困难导致加工效率降低。担通过成形运动或刀刃轮廓近似后往往可简化工艺过程，简化机床和刀具的设计和制造，提高生产率，降低成本，但由此带来的原理误差必须控制在允许的范围内(一般原理误差应小于0.1％)求的前提下，原理误差的存在是允许的。 1.3前后导轨的平行度误差 加工机械时，当车床的前后导轨不平行，存在扭曲时，刀架生产倾倒。因此车床和外因磨床前后导轨的平行度误差对加工精度的影响很大。除导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损以及机床的安装也是造成导轨误差的重要原因。 2提高和控制机械加工质量的途径 2.1降低主轴回转误差 为了分析的方便，可以将主轴回转轴线的运动误差分解为三种基本形式：纯径向园跳动、纯轴向窜动和纯角向摆动。由于主轴实际回转中心在不断变化，所以实际误差是上述三种运动形式合成，所产生的一个瞬时值。是以某一固定部位与轴承内表面的不同部位接触，因而当滑动轴承内孔有圆度误差时，将使主轴在回转的过程中产生径向跳动，引起撞孔的圆度误差，而主轴颈本身的圆度误差影响较小， 2.2减少滑动轴承对回转误差的影响 采用滚动轴承结构的机床中，滚道形状误差对不同机床的影响是不同的。对于车床类机床，由于轴承承载区位置基本上不变，故滚动轴承内环滚道的圆度是影响主轴回转精度的主要因素，而对于铿床类机床，由于轴承承载区位置是不断变化的，滚动轴承外环滚道的圆度是影响主轴回转精度的主要因素。 2.3控制主轴回转误差对加工精度的影响 主轴回转误差对加工精度的影响，取决于不同截面内主轴瞬时回转中心相对于刀尖位置变化情况。而这种变化应重点分析在加工误差敏感方向上的影响。对于刀具回转类机床，加工误差敏感方向和切削力方向随主轴回转而不断变化，如螳床；对于工件回转类机床，加工误差敏感方向和切削力方向均保持不变，如车床。下面以车床、程床为例，就主轴回转误差的三种基本形式对加工精度的影响进行分析。主轴纯径向圆跳动误差对于孔加工时，铿出的孔是长短轴不变或变化的椭圆柱。车削时，主轴纯径向圆跳动对工件的圆度误差影响很小，车出的工件表面接近于一个真圆。主轴纯轴向窜动误差对内外圆柱面的加工没有影响，但在加工端面时，会使加工出的工件端面与内外圆轴线不垂直，产生平面度误差，加工螺纹时产生螺距误差。主轴轴线产生纯角度摆动，在车削时工件同一截