电池装配的流程与注意事项稿.pptVIP

电池装配流程与注意事项 根据电池装配的实际要求，可将电池的装配分为以下几个工段：电芯加工、半成品组装、半成品测试、成品装配、成品测试、成品包装。 一、电芯加工段： 目前涉及到的电芯分为锂离子电芯与聚合物电芯。 1、锂离子电芯： ①在负极端贴绝缘胶纸，防止在点焊过程中负极镍片与电芯正极短路，要求绝缘胶纸贴正，且所贴位置必须起到保护作用。注：成型镍片可不贴该绝缘纸，例F530电池等。 ②有内桥的还须在电芯的相应侧面贴双面绝缘胶纸。使内桥两端不因电芯外壳短路。 ③正、负极镍片点焊（重点控制工位）。在点焊正极镍片时，点焊位置要求点焊在电芯镍带的中间位置，焊点不可与原电芯上的焊点重合。如果重合可能会导致电芯镍带脱落或焊接不牢固。 ④折镍片。正极镍片须与电芯侧边紧贴，焊接端弯折90o左右。 ⑤镍片浸锡。为了焊接质量和焊接效率，焊接镍片需要浸锡，浸锡长度要求在2mm以下。由于焊锡膏具有导电性，所以在浸锡后应将残留的焊锡膏用碎布擦除干净。正负极不可同时浸锡。 2、聚合物电芯： ①电芯正极焊接镍片。电芯正极为铝带，不可直接用电阻焊接型焊机点焊，须在碰焊拉用超声焊机焊接一纯镍镍片。 ②贴双面绝缘胶纸。电芯正极焊接纯镍镍片后，内折到电芯凹槽内，双面绝缘胶纸贴于正极镍片下端，使弯折镍片与电芯之间隔离同时固定正极镍片。 ③贴耐高温绝缘胶纸。聚合物电芯的封装边沿有时会出现带电现象。如果电芯封装边沿与元件、镍片直接接触，可能会导致短路造成电芯起鼓。所以须将耐高温绝缘胶纸包住电芯前端部位。（详见《聚合物电芯操作注意事项》） 二、半成品组装工段 1、锂离子电芯： ①保护板与底壳装配。A. 烫定位柱时必须使用治具, 用手工烫掌握不了力度易使定位柱烫脱胶。定位柱起固定保护板、定位作用。B. 焊接五金时（重点控制工位），烙铁温度控制在340-380℃之间，焊接时间控制在1.5S以内。温度过高有时使底壳变形，现用风冷治具解决此问题。 ②电芯与底壳装配。要求为电芯镍片对准保护板焊盘，电芯装正不歪斜。正负极不可装反。 ③电芯与保护板焊接（重点控制工位）。大部分功能不良机出现在该工位，出现连锡、短路、假焊、元件脱落等不良现象。要求：焊接时间在1.5S以内。 ④外观检查。检查焊接周围是否有连锡、锡珠、锡渣等不良现象。检查过程中使用放大镜。 2、聚合物电芯： ①保护板与底壳装配。工艺与锂离子电芯相同。 ②电芯与保护板焊接（重点控制工位）。聚合物电芯不可受高温，在焊接工艺上必须采取点焊工艺。 ③外观检查。检查的内容与锂离子电芯相同。唯一不同点是该工位的放置位置不同，因为聚合物电芯装入到底壳后电芯前端密封处会挡住整个保护板，这时根本无法对保护板进行外观检查。 ④电芯与底壳装配。电芯必须完全装入到底壳内，电芯封装边是散开的，如果装配过程中未装入底壳，在超声工位会压坏电芯。 ⑤在聚合物电芯的装配过程中严禁使用刀片、金属镊子等尖硬质工具作业，以免损伤电芯。 三 半成品测试 1、半成品功能测试。普通电池要测的功能顺序为：充电电流、开路电压、开机电流与过流保护功能。现在产线使用的测试支架测试电流项都是看测架灯亮（0.3A的误差）。开机电流在2A左右。在检验标准内还有过充电、过放电保护功能测试（此为实验室抽检）。 2、半成品内阻测试。需测试的项目有：开路电压、内阻值、短路保护功能。依据工程标准测试电池电压、内阻，短路为0.1Ω电阻。 以上半成品组装已全部完成。 四 成品装配 1、需超声的产品： ①面底壳组合超声（重点工位）。通过超声机20000HZ的声频震荡，使胶壳在很短的时间内摩擦溶胶，从而达到整合的目的。空间问题：在试产时，PE技术员会对电池的实际尺寸进行空间检测，确保超声不对电芯造成损坏。 ②外观检查。重点检查有无压伤、溢胶等不良。如发现不良员工应立即知会超声操作员，尽量避免由于操作造成的不良。 2、非超声的产品： ①贴商标。商标贴气泡、脏污、歪斜的不良率较高。以上问题一直是控制的对象，也是作包商标电池的一大难点。 五 成品测试 1、成品内阻测试。与半成品内阻测试内容相同。如无开路电压，则表明电池功能不正常，因为在半测时的短路保护没恢复，这时不可充电恢复。 2、成品功能测试。测试顺序与半成品测试不同，先测开路电压，再测充电功能，后面一致。同理，在功能测试时无开路电压时表明电池在内阻测试的短路测试时未恢复，此时不可充电恢复，此为功能不良机。 六 成品包装 1、擦五金。清除五金上的赃物，将五金擦亮。 2、成品外观检查。制程的最后外观全检查，电池商标、面底壳、五金均是检查对象。 3、条码扫描。检查条码是否有重码、少位、错码等不良。 4、包装。在装箱时不可少数、多数。 * * * * * * Evaluation only. Created with Aspose.Sl