发现浪费和七大浪费例析.ppt

■ 疑问解答 ■ 谢谢！ * * 发现浪费和七大浪费 [制造革新] 经营革新本部 SCM推进TEAM 1. 浪费的概念 在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为 浪费 = 移动 + 非效率性“事” 即使有些动作认为是必要的行为 ，但如果不能产生附加值，那就 是浪费。 TOYOTA汽车规定95%以上是浪费 ……. 要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？ 怎么发生？是否一定要发生？ 1. 浪费的概念 活 动 事 移 动 附加值动作 非效率性的附加值 动作 简单动作 附带动作 ■ 创造附加值的动作 ■收款的动作（大） ■ 低效率的附加值动作 ■ 收款的动作(小) ■ 与作业无关的动作 ■ 扔钱的动作（成本上升） ■ 对附加值动作必要的动作 ■ 不能收款的动作 1. 浪费的概念 1. 浪费的概念 · 组立 · 焊接 · 涂敷 · 加工 · ※ 人 · 手动拧紧 · KNOW-HOW 作业 · 附加作业(设备变更) · 不良生产 ※ 设备 · 性能底下(加工能力) · 部品的磨损性(Tip) · 不良生产 · 等待作业 · 聊天 · 闲逛(流动) ※ 人 · 寻找 · 搬运 · 移动 · SW on/off 操作 ※ 设备 · 感应(加工) · Loading · Un Loading ‘事’ 是指创造产品附加值的行为 ‘移动’ 是指不产生产品附加值的行为 “???? ?? ??” -?? ???? ?? -? ≠ ??? NO NO YES 1. 浪费的概念 1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间 3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等) ? 纯附加值时间只不过是全部时间的2% ? 减少非附加值时间和浪费时间才是有效的方法 ? 大部分浪费时间是以库存的形式显现 ? 减缩库存虽然是减少浪费的核心，但盲目的缩减也是产生不良品的原因 ? 管理的焦点 : 减少库存的同时消除不良品 ■ Lead Time的构成 1. 浪费的概念 浪费因 [不一致] [不均衡] [不合理]因素而不断发生 不一致 不均衡 不合理 标准(基准)与实际有区别 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ Spec与作业条件不同 ○ Rule 未遵守 · 5S 等 ... 制造产品的不均衡 ○ 日产量的不均衡 · Line Unbalance ○ 返工，库存过多 ○ 非效率性的作业人力 不合理方法 ○ 内在因素 · 产品再使用 · 作业不方便 · 作业困难 ○ 外部因素 · 资材过量供给 · 资材使用不方便 · 资材位置不合理 2.浪费的发现 ※ 三点 浪 费 : 投入了劳动力但没有效果 (制造现场的七大浪费) 不合理: 无视原理，原则而进行，不按照规格，规定，手册的行为 (产品的再使用, 作业困难 等) 散 布 : 事物原因和结果的不协调，意味着不一致 (违规, 任意作业 等)。 2. 浪费的发现 2.浪费的发现 ■ 3现和5Why “ 浪费发现基于意识改革 ..... 没有思考的转变，就不可能发现浪费。 摈弃现有的想法、方式、基准。 ? 3现的原则 到现场，看现物，掌握现象。 对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题 ■ 4M(??, ??, ??, ??)? ???? ??? ??? ???? ?????? ??? ???? ??? ??? ??, ??? ?? ?(why)? ???? ???? ???? ?? ?? ???? ????? ?? ???. 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问 寻找问题的根本原因 不是说必须要反复五次以上 ，而是说 反复到找出问题的根本原因为止 5-Why(Why-Why) 2. 浪费的发现 ■消除浪费思想 3. 消除浪费 把看不见的问题(隐藏的问题)转换为可视化，从而改善问题 等待作业 移动 找材料 材料搬运 不停的移动 即使是以同一个目的和目标进行改善活动，根据活动是否 具有改善意识，其结果是以改善和改恶的形态表现出来 ■ 消除浪费思想 以制造活动的主体(人, 设备) 为思考对象，在制造过程中，仔细观察、 分析潜在的各种浪费要素并彻底去除，让制造活动主体（人，设备）能够 在制造产品的合理的思考框架内 “ 容易的 “ 方便的 “ 安