车辆检验记录表讲述.doc

质记003号 半挂车生产流程检验记录卡 合同号： 生产编号： 挂车类型： □ 鹅颈 □ 直梁 生产日期： 年 月 一、纵梁班组 日期： 年 月 日 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 班长 质检员 判定结果 备注 下料工序 1 厂家、批号 2 表面质量 无锈蚀、凹坑及变形 3 割前点固 不得少于6处，左右各3处，均布 4 腹板、翼板厚度度 实测数据 腹板 翼板 5 切割参数 弧压：125-145V 切割速度：2000-2400mm/min 6 鹅颈长度 符合派工单要求，尺寸公差±2mm， 7 前、后腹板、台阶 符合派工单要求，尺寸公差±2mm， 前 后 台 8 穿刺点 缺口小于1.5mm,位于竖缝处 9 氧化铁清理 清理彻底，无残余 第1页 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 判定结果 备注 腹板 压孔工序 1 来料 检验 板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁 板厚： 互检 2 压模涂油 涂抹均匀 压孔方向 左右腹板各一，不得相同 压孔数量 不得漏落 第2页 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 判定结果 备注 纵梁 组焊工序 1 来料 检验 板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁 上翼 下翼 腹板 宽 厚 翼板厂家、批号 翼板厚度 2 工装 检查 工装定位面干净，无磕碰划伤，油气缸活动自如 穿刺点焊补 焊补翼板的穿刺点，并磨平 3 焊接 参数 焊接电流：180-210A 4 推力： 5 弧压： 6 焊缝高度：3-4mm 7 焊缝长度：20-30mm 8 焊缝间距：200-300mm 9 组对间隙小于2mm 10 对称度 腹板相对于翼板对称度1.5 11 垂直度 腹板与翼板垂直度1 12 平面度 前后翼板平面度1 14 鹅颈高度差 两鹅颈高度差≤1 14 翼板使用 上翼板吃刀面（切割面）向上 下翼板吃刀面（切割面）向下 15 焊缝及清理 不得存在偏焊、裂纹，药皮及焊瘤清理彻底 16 打印钢号 与合同号相同，整齐、清晰 第3页 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 判定结果 备注 纵梁 焊接工序 1 来料 检验 板材使用符合派工单要求 互检 无焊接缺陷及药皮 互检 2 焊前 清理 清除焊接区域内的氧化铁、水渍、油污 3 焊接 参数 焊丝直径：Φ4 焊接电流：530-570A 焊接电压：25-31V 行走速度：900-1100mm/min 4 焊缝 质量 焊缝高度： 腹板厚度≤8mm时，焊缝高度等于板厚；腹板厚度≥10mm时，焊缝高度等于0.8X板厚 焊缝质量：焊缝成型平整、均匀,焊缝接头打磨平整，光滑 每100mm范围内偏焊处数小于2处 每100mm范围内Φ2的气孔数量少于5； 单段咬边深度小于0.5mm，长度小于20mm 腹板对接处的焊缝宽度不小于2倍板厚，焊缝余高2-3mm 不符合焊缝质量要求的必须修补，焊缝存在串状气孔（连续3个气孔）的部位必须清根后补焊 5 清理 残余焊剂及药皮清理彻底 第4页 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 判定结果 备注 纵梁校直 1 来料检验 板材使用符合派工单要求 互检 无焊接缺陷及残存药皮、焊剂 互检 2 直线度 全长0.3‰，任意1000mm内≤1 二、底盘组焊班组 日期： 年 月 日 工序 序号 检验项目 技术要求 实测数据 自检 签 名 班长签名 质检员 签名 判定结果 备注 车架组焊 1 来料 检验 纵梁用料符合派工单要求，焊缝质量符合要求 互检 W称、筋板等小部件氧化铁清理彻底，尺寸符合要求（±1.5） 互检 边梁型号款式符合派工单要求 牵引板周边及内孔无割伤 2 工装 组焊工装无异常定位面干净无磕碰划伤 3 焊接 参数 焊接电流：200-230A； 焊接电压：20-24V 气流量20-25L/min 工件组对间隙≤2mm，焊角高度≤4mm 4 边梁 拼接 鹅颈：垂直度1，两端平行，不得存在明显变形 槽钢：接缝1000mm内直线度1 外 测量槽钢外侧和上侧 上 6 纵梁水平找正 前悬处 右梁减左梁高度差≤2mm 左 右 7 纵梁水平找正 后悬处 右梁减左梁高度差≤2mm 左 右 9 纵梁间距、垂直度，纵梁到两侧边梁的