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凹槽类零件的编程与加工 知识、技能目标 凹槽加工工艺简介 端面深孔加工循环指令G74 外径/内径钻孔、切槽循环指令G75 小结 知识、技能目标 知识目标 掌握掌握切断、切槽加工的特点和刀具选择。 技能目标 掌握数控系统复合循环G74~G75指令的适用范围及编程。 掌握数控系统子程序的适用范围及编程的技能技巧。 进一步掌握工件内外圆锥及沟槽粗、精加工程序的设计思想。 能正确选择和安装刀具，制定工件的车削加工工艺规程。 基础知识：凹槽加工工艺简介 （1）凹槽加工的特点。 外圆切槽加工：对于粗加工宽槽或方肩间的车削，最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削，需要单独的精加工。如果槽宽比槽深小，则推荐执行多步切槽工序；如果槽宽比槽深要大，则推荐使用陷入车削工序；如果棒材或零件细长或强度低，推荐进行坡走车削。 端面切槽加工：在零件端面上进行轴向切槽需选用端面切槽刀具以实现圆形切槽，分多步进行切削槽，保持低的轴向进给率，以避免切屑堵塞。从切削最大直径开始，并向内切削以获取最佳切屑控制。 内沟槽加工：与外圆切槽的方法相似，确保排屑通畅和最小化振动趋势。在切削宽槽时，特别是当使用窄刀片进行多步切槽或陷入切槽，能有效地降低振动趋势。从孔底部开始并向外进行切削有助于排屑，在粗加工时，应使用最佳的左手或右手型刀片选择来引导切屑。 2．刀具的选择 　　切断刀的刀柄选择原则：尽可能降低刀具偏斜和振动趋势，一般选择具有最小悬深的刀柄或刀板，选择尽可能大的刀柄尺寸，选择尽可能大刀片座（宽）的刀板或刀柄，选择不小于插入长度的刀板高度，刀具悬深不应超过8倍的刀片宽度。 　　刀片的选择：刀片共三种类型：中置型（N），其切削刃与刀具的进给方向（主偏角0度）成直角，中置型刀片可提供坚固的切削力，其切削力主要为径向切削力，具备稳定的切削作用、良好的切屑形成和长的刀具寿命以及成直线进行切削；右手（R）和左手（L）型刀片，两者都有一定角度的主偏角，适用于对工件切口末端进行精加工，选择合适的刀片左右手，便于切削刃的前角靠近切断部分，去除工件毛刺和飞边。 　　刀片宽度的选择：一方面要考虑到刀具强度和稳定性，另一方面又要同时考虑到节省工件材料和降低切削力。对于小直径棒材或零件的切断，选择较小的刀片宽度和锋利的切削刃来降低切削力。切断薄壁管材时，可使用宽度尺可能小的锋利刀片来降低切削力。 端面深孔加工循环指令G74 按照G74端面深孔加工循环程序指令，进行如图９-４ 所示的加工动作，A点为G74循环起始点，（X_，Z_）为G74循环终点坐标，A点至B点的距离为X方向总的切削量，A点至C点的距离为Z方向总的切深量。在此循环中，可以处理外形切削的断屑，另外，如果省略地址X（U）、P，只是Z轴动作，则为深孔钻循环。 编程格式：G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（?i）Q（?k）R（?d）F（f）； 式中：e：每次沿Z方向切削?k后的退刀量。没有指定R(e) 时，用参数也可以设定。根据程序指令，参数值也改变。 X：B点的X方向绝对坐标值。 U：A到B沿X方向的增量。 Z：C点的Z方向绝对坐标值。 W：A到C沿Z轴方向的增量。 ?i：X方向的每次循环移动量（无符号，单位：微米）（直径）。 ?k：Z方向的每次切削移动量（无符号，单位：微米）。 ?d：切削到终点时X方向的退刀量（直径），通常不指定，省略X(U) 和?i时，则视为0。 f：进给速度。 ? 图９-３ 端面深孔加工循环 外径/内径钻孔、切槽循环指令G75 　　按照G75端面深孔加工循环程序指令，进行如图8-9所示的加工动作。这相当于在G74中把X和Z相置换，由这个循环可以处理端面切削时的切屑，并且可以实现X轴向切槽或X向排屑钻孔（省略地址Z、W、Q）。 编程格式：G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（?i）Q（?k）R（?d）F（f）； 式中：e：每次沿Z方向切削?i后的退刀量。另外，用参数（No056）也可以设定，根据程序指令，参数值也改变。 X：C点的X方向绝对坐标值。 U：A到C的增量。 Z：B点的Z方向绝对坐标值。 W：A到B的增量。 ?i：X方向的每