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案例分析 铣加工完的产品根据标准分为A1级、A2级、O级等级别，现使用4台铣床。下表是一段时期来各铣床产品数量统计， 以5%的显著水平验证各设备间等级别比率是否有差异。如果设备间有差异时哪个机器差异问题？ 铣床1 铣床 2 铣床 3 铣床 4 A1级 81 85 69 45 A2级 25 11 31 20 其它级 14 3 7 2 StatTables Chi-Square Test ( ?2 检验) Session windows P-value 值小于 0.05因此 Machine别等级品的比率 可以认为有差异。 究竟是哪台铣床引起的差异呢？ Session windows p-value 值小于 0.05， 因此可得出设备别等级品 的概率有差异。 但现在不知道 4台设备中 哪台设备引起等级品质差异。 从旁边的分析资料可以看出 2号机器的 Chi-sq值最大。 因此我们用 2号机器和其它 机器进行一下比较。 为要知道哪台设备引起品质等级 差异，用 2号机器和其它机器比 较的结果，P-value值小于 0.05， 所以可以肯定 2号机器和其它机 器比较，引起品质等级品差异。 3 4 为确认其余设备间是否存在差异的、分析 P-value大于 0.05，因此我们不能 判定1，3，4号机器间有品质差异。 练习：M制造线为了对工艺和作业方法进行改善，用 A1，A2，A3，A4 4种方法共生产了 400个制品，并根据外观检查分为良品、不良品，DATA如下。 在 ?=0.05验证根据制造方法的不同，不良率是否也不同。 等级 制造 方法 计 A1 A2 A3 A4 90 10 100 86 9 95 96 7 103 88 19 107 良品 不良品 谢 谢 ！ * * * * 故障树分析方法还可以让分析者对系统有更深入的认识，对有关系统结构、功能、故障及维修保障的知识更加系统化，从而使在设计、制造和操作过程中的可靠性改进更富有成效。 * 1、熟悉系统；2、调查事故；3、确定顶事件；4、调查引起顶事件发生的各种下属事件； 5、绘制故障树；6、故障树的定性分析；7、故障树的定量分析；8、系统安全性评价。 故障树分析过程的第1～4环节是分析的准备阶段，也是分析的基础；第5环节作图是分析正确与否的关键；第6环节定性分析，是分析的核心；第7环节定量分析，是分析的方向，即用数据表示安全与否；第8环节安全性评价，是目的。 * * * * * * 确定可检测度的衡量标准 例如：可检测度评价基准参考表 检出率 等级 检出机会 评价基准 非常低 10 = 80.0% 检出力很低 9 80.0% 低 8 82.5% 检出力低 7 85.0% 中低 6 87.5% 中低度检出力 中度 5 90.0% 中度可能性 中高 4 92.5% 中高可能性 高 3 95.0% 高可能性 非常高 2 97.5% 非常高可能性 几乎一定 1 99.5% 几乎一定检出 风险系数的定义 Risk Priority Number RPN = S x O x D Severity Occurrence Detection 不同的影响结果，却得出相同的RPN值，这就要求我们根据实际情况具体分析，并特别关注其中严重度的权重 A 8 4 3 96 B 4 8 3 96 Failure Mode Severity Occurrence Detection RPN 风险系数评估的不足 过程步骤 主要的过程输入 潜 在失效模式 潜在的失效影响 S E V 有哪些主要的过程步骤 有哪些主要的过程输入 主要过程输入是如何出错的？ 如果失效模式发生，会给客户带来什么影响 1 过程步骤列表 2 列举每个过程步骤的关键输入 3 列举所有的失效模式 5 对客户影响的严重性打分 4 列举对客户产生的影响 对客户的影响有多严重 FMEA的操作步骤 FMEA的操作步骤(续) 6 列举每个失效模式产生的原因 7