固态相变原理及应用-张贵锋-第四章 马氏体相变10.pptVIP

2．片状马氏体;Fe-32Ni合金的片状马氏体组织; 片状马氏体的空间形态呈双凸透镜片状，也称为透镜片状马氏体。因其与试样磨面相截在显微镜下呈针状或竹叶状，又称为针状或竹叶状马氏体。 片状马氏体的亚结构主要为孪晶，所以又称为孪晶型马氏体。片状马氏体的显微组织特征为马氏体片之间不相互平行。 ; 在一个成分均匀的奥氏体晶粒内，冷却至稍低于Ms点时，先形成的第一片马氏体将贯穿整个奥氏体晶粒而将其分割为两半，使随后形成的马氏体的大小受到限制。因此片状马氏体的大小不一，越是后形成的马氏体片就越小。;片状马氏体显微组织示意图; 片状马氏体内有许多相变孪晶，孪晶接合部分的带状薄筋称为中脊，中脊为高密度的相变孪晶区。孪晶间距大约为5nm，一般不扩展到马氏体的边界上，在马氏体片的边缘区域则为复杂的位错组列。; 片状马氏体的亚结构分为以中脊为中心的相变孪晶区（中间部分）和无孪晶区（片的周围部分，存在位错）。 孪晶区所占比例随合金成分变化而异。 在Fe-Ni合金中，Ni含量越高（Ms点越低），则孪晶区所占比例就越大。 对同一成分合金，随Ms点降低（如改变奥氏体化温度）孪晶区所占比例也增大。;3．其他马氏体形态;Fe-18Ni-0.7Cr-0.5C合金的蝶状马氏体;2）薄片状马氏体 在Ms点极低的Fe-Ni-C合金中可观察到一种厚度约为3～10μm的薄片状马氏体，其立体形态为薄片状，与试样磨面相截呈宽窄一致的平直带状，带可以相互交叉，呈现曲折、分枝等形态，如图所示。;Fe-31Ni-0.28C合金的薄片状马氏体; 薄片状马氏体的惯习面为{2 5 9}γ，与奥氏体之间的位向关系为K-S关系，内部亚结构为{1 1 2}αˊ孪晶，孪晶的宽度随碳含量升高而减小。平直的带中无中脊，这是它与片状马氏体的不同之处。;3）ε马氏体 上述各种马氏体都是具有体心立方（正方）点阵结构的马氏体(α′)。而在奥氏体层错能较低的Fe-Mn-C或Fe-Cr-Ni合金中有可能形成具有密排六方点阵结构的ε马氏体。ε马氏体的光学显微组织如图所示。;Fe-16.4Mn-0.09C合金的ε马氏体;4．影响马氏体形态及其内部亚结构的因素; 在其他合金元素中，凡能缩小γ相区的均能促使得到板条状马氏体；凡能扩大γ相区的将促使马氏体形态从板条状转化为片状。能显著降低奥氏体层错能的合金元素（如Mn）将促使转化为ε马氏体。;马氏体形态与含碳量的关系;2）马氏体的形成温度; 由于马氏体相变是在Ms～Mf之间进行的，因此，对于一定成分的奥氏体来说，有可能转变成几种不同形态的马氏体。;Fe-Ni-C合金马氏体形态与碳含量的关系;3）奥氏体的层错能;4）奥氏体与马氏体的强度 马氏体的形态还与Ms点处的奥氏体的屈服强度以及马氏体的强度有关。 当奥氏体屈服强度200MPa时: 若形成的马氏体的强度较低，则得到{111}γ惯习面的板条状马氏体； 若形成的马氏体的强度较高，则得到{225}γ惯习面的片状马氏体。;当奥氏体的屈服强度200MPa时，则形成强度较高的{259}γ惯习面的片状马氏体。;此现象的相变理论基础是：相变应力的松弛 若在奥氏体和马氏体内都以滑移变形方式进行，则形成{1 1 1}γ板条状马氏体； 若在奥氏体内以滑移变形方式，而在马氏体内以孪生变形方式进行，则形成{2 2 5}γ片状马氏体； 若只在马氏体内以孪生变形方式进行，则形成{2 5 9}γ片状马氏体。;5）滑移和孪生变形的临界分切应力的大小;滑移和孪生的临界分切应力与温度的关系;若T0′位于Ms～Mf之间，在较高温度（Ms～T0′），滑移变形的临界分切应力小于孪生变形的临界分切应力，马氏体相变的二次切变将以滑移变形的方式进行，所以形成位错型马氏体； 在较低温度（T0′～Mf），孪生变形的临界分切应力较低，马氏体相变的二次切变则以孪生变形的方式进行，所以形成孪晶型马氏体。 若Ms～Mf均高于T0′，则全部形成位错型马氏体；若Ms～Mf均低于T0′，则全部形成孪晶型马氏体;若T0′位于Ms～Mf之间，混合； 若Ms～Mf均高于T0′，则全部形成位错型马氏体；若Ms～Mf均低于T0′，则全部形成孪晶型马氏体。;3. 奥氏体的稳定化 所谓奥氏体的稳定化系指奥氏体的内部结构在外界因素作用下发生某种变化而使奥氏体向马氏体的转变呈现迟滞的现象。 通常把奥氏体的稳定化分为热稳定化和机械稳定化两类。;1．奥氏体的热稳定化 淬火时因缓慢冷却或在冷却过程中停留而引起奥氏体的稳定性提高，使马氏体转变迟滞的现象称为奥氏体的热稳定化。; 在一般冷却条件下降温形成马氏体的转变量只取