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汽车美容装饰论文汽车涂装论文： 汽车涂装生产线绿色设计技术研究 摘要：通过对汽车生产线能耗中心的分析和比较，给出了汽车涂装设计过程节能降耗措施，详细介绍了汽车涂装设计过程中节能技术的应用，并提出了建立高效、可靠、低成本运营的生产系统，真正实现工厂全生命周期的绿色设计理念。 关键词：汽车涂装；绿色设计；节能技术 1引言 随着工业化进程的加快，对能源的需求不断扩大。2007年我国能源生产量和消费量分别达到23.7亿t标准煤和26.5亿t标准煤，成为名副其实的世界第二大能源生产国和消费国。能源消费总量中工业能耗比高达70%左右，远远高于世界发达国家的平均水平，因此降低工业能耗对我国能源消耗总量具有举足轻重的影响。在工业体系中，汽车工业总产值接近我国工业总产值的5%，汽车行业的能耗分析与节能技术的研究对于全社会的节能有比较大的贡献。在汽车工厂的设计中，涂装车间是耗能大户，因此对汽车涂装生产线的绿色设计技术研究是降低汽车生产过程能耗的关键所在，前处理电泳设备、喷漆设备、烘干设备是3个能源消耗中心，也是绿色设计研究的重点。下面就某汽车厂30万辆轻型面包车涂装生产线的建设进行绿色设计探讨。 2从总体布置上充分考虑节能设计从总体布置上，涂装车间的设计根据产品特点及涂装质量的要求，以适用性、经济性为原则，符合绿色工业设计的总体理念，最大限度地节约资源、保护环境和减少污染，建设高效、可靠、低成本运营的生产系统在运营管理中真正实现绿色工业设计目标。涂装车间呈三层布置，一层布置前处理槽体及路系统、辅助装置、电泳中涂面漆后的修整打磨、PV底涂、打焊缝密封胶、喷漆室循环水槽以及空橇储存等设备。二层为操作区和洁净区。三层为工艺或车空调风管、喷漆室上部、烘干炉上部区域。本车间涂装工艺采用2B2C工艺，即阴极电泳漆、面漆涂层。PVC底涂/焊缝密封胶后不设烘干工序与面漆一起烘干，节省占地及降低能耗。 3前处理电泳设备前处理电泳设备分设2条并行年产15万辆、具经济生产规模的生产线，可单线控制，亦可并线统一制、统一运行。特别是当产能爬坡时或市场调整时，生产具有柔性，方便管理。当生产线只运行一条时，一条仅考虑阴极电泳设备的搅拌用电，节能效果显著阴极电泳漆分两槽设置，当设备维修或漆液污染时，大大降低损失，同时保证不停线检修。前处理槽液加热根据槽液特性采用不同的加热式，同时考虑园区冬夏蒸汽供热不均的影响，预脂、脱脂加热采用天然气直接加热方式，采用美国ECLIPSE公司IJ型液槽直接加热燃烧机，可节约30%的能源消耗。磷化采用低温磷化，槽液加热采用热水间接加热，热水槽加热采用蒸汽间接加热。蒸汽冷凝水车间统一考虑回收利用。其它如采用逆流补水、节能型水泵、节能型风机等常规节能措施。 3喷漆设备喷漆区、洁净区集中布置，工艺送风空调布置在车间辅助间三层，排风机设在车间辅助间一层，送、排风距离最短。面漆线采用“人工喷涂+机器人自动喷涂”相结合，2条线共使用12台机器人喷涂，可根据不同区域采用不同截面风速设计，送排风系统均采用变频分段送排风控制，完善风量匹配，降低设备能耗。喷漆室采用第三代最新型反向抽风可调风量水旋喷漆室，风量可调水旋器采用二排交错布置，反向抽风，遏制风机排风带水，节能降耗，漆雾捕集率达到99%，保证排风机和排风管不积漆。与传统的水旋喷漆室、文丘里喷漆室相比，具有补水量小、循环水量小、节约用水、制造加工难度低、降低设备投资等优点。喷漆室送风空调加热采用“天然气直接加热+余热回收系统辅助加热”方式，天然气直接加热采用美国ECPLISE公司AH-MA型新风加热燃烧机，可节约30%能源消耗。余热回收系统运行后，可代替部分天然气直接加热系统。喷漆设备能耗分析见表3。 4烘干设备烘干设备均采用直通式Π型烘干炉，具有热量散失少、节省占地等优点。 5台烘干炉集中布置，便于烘干炉废气处理采用“分散布置，集中利用”的原则，每台烘干炉均采用1套热回收式焚烧系统（又称热回收式热能氧化器），由1台废气焚烧锅炉和4～5套换热器组成，当分解有机废气时所放出的热能，足够烘干炉自身的加热，可省却或缩小系统原来的加热系统，可降低整个系统的能源消耗，并降低设备投资和能耗。5烟气余热利用系统经过若干换热器后的烟气温度为300～350℃，经过集中的烟气余热利用系统，将烟气余热回收，通过热管换热系统，加热高温热水，循环使用，可用于喷漆室送风空调的新风加热或前处理设备槽液加热。以上是当生产过程需要大量的热量时处理高浓度有机废气的最高效和理想的处理方式。若采用集中的RTO废气处理系统，废气、烟气管道太长，不易实现烟气的余热利用，造成能源浪费。烟气余热利用系统能耗分析见表6。 6结语 经过以上节能措施的综合利用，每台车约节约成本20元，全年合计节约成本600万元，而且大大降低了碳排放量，因此走节能环保的