浅谈避免数控线切割机床加工尺寸精度不良的一些措施.doc

浅谈避免数控线切割机床加工 尺寸精度不良的一些措施 摘要：本文针对数控线切割机床加工生产过程中工件的尺寸精度不良的分析，根据本人在加工过程中的体会和对相关资料的查阅，浅谈一下工件尺寸精度不良的原因与如何避免紫类情况的产生。 关键词：数控、线切割、尺寸精度、原因措施 论文主题： 目前，数控设备已经大量进入制造业，做为特中加工家庭的一员，数控电火花经切割加工已成为模具和加工行业中不楞缺少的重要加工方法。如何确保加工工件的尺寸精度已经成为不可避免的一件事。 由于部分操作工对此类情况的认识不足，结果造成加工工件的不合格甚至报废。由此而加大了工件加工的成本，减慢了工件的生产效率，给企业经济效益带来了一定的影响。 一、线切割加工工件尺寸精度不良问题的提出 2007年，我来到江西省电子信息技师学院，学习数控技术与应用，在学校期间学会了数控线切割机床的操作，加工过部分的工件，加工期间严格按照实训教师的步骤进行操作，经过长时间的加工，我对线切割的加工越来越得心应手。而同一时间一起学习的其他同学有人经常向我抱怨，他们加工的工件经常出现尺寸精良与加工前计算的尺寸有较大的误差，上课期间，通过对其它同学的请教后，我逐步证实了这种加工的工件尺寸精度不良的现象并非个别。 此后，经过对实训教师的请教和相关资料的查询，发现机床本身的原因，工件材料材质的原因和电极丝的原因是影响数控电火花线切割加工尺寸精度不良产生的主要因素。 二、数控线切割机床的工作原理 电火花线加工时，每一个脉冲放电释放的能量使工件表面放电间的介质电离击穿，造成放电点的熔化甚至气化，最后这些金属被抛出而形成一个凹坑，无数个脉冲连续放电产生无数个凹坑的叠加，就能沿电极丝的轨迹形成一条切缝。 电火花线切割是运动着的电极丝柔性件对刚性件的加工，击穿放电主要依靠“疏松”接触击穿，即在电极丝与工件相距8-10μm时，无击穿现象；电极丝压过工件0.04-0.07μm时，单脉冲的放电率接近98%，当电极丝压过工件0.1mm时，电极线与工件之间发生短路，不能形成放电通道。如图1-1： (a) (b) (c) 图1-1 电极丝与工件之间的放电情况 (a) 无击穿现象 (b)放电率95% (c)短路不放电 三、线切割加工尺寸精度不良的原因及措施 1、机床原因 （1）合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。例如：工作与其夹持部分的分离应安排在最后，使加工中刚性较好。 如图1-2，其中（a）为错误的切割路线，（b）为正确的切割路线 图1-2 合理安排切割路线 （a）不合理 （b）合理 （2）正确选择切割参数。对于不同的粗精加工，其丝速和丝张力应以参数表为基础做适当调整。为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调整高线切割机的丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但由于工件的材料，所需要的加工精度，以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件。例如：若要加工厚度27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，在这种情况下，必须根据厚度20-30mm间的切割条件做出 调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度，就选择其为应设定的加工厚度。 （3）采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，根据工件厚度及时调整丝架高度，使上喷嘴与工件的距离尽量靠近，这样就可以避免因上嘴离工件较远，而使电极丝振幅过大，影响工件的表面质量。 （4）注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因工作液的冲击使得加工工件发生偏斜。因为一旦发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工作表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好加工工件。 2、材质的原因 （1）由于工件材料不同，熔点、汽化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同。因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料做相应的选择。例如要达到精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到要求。 （2）由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造好，淬透性好，热处理变形小的材料。 （3）加工过程中应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现旬。如果发生断线势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注意