第4章粉体挤压成形技术及设备.ppt

材料科学与工程学院;第四部分 粉体其他成形技术介绍;4.1 粉体注射成形技术（一）概述;4.1 粉体注射成形技术;历史与现状 ????? 美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。目前日本有四十多家专业从事PIM产业的公司，产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，PIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被誉为世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。 ; ;汽车发动机油泵齿轮 ;冰箱和空调压缩机的粉末冶金件(上轴承）;;?所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。　　有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。 对有机粘接剂要求：1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；2.不反应，在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；3.易去除，在制品内不残留。;成型原理;注射成型工艺原理示意图 1-模具；2-喷嘴；3-料筒；4-分流梭；5-料斗；6-注射柱塞; ;（2）按照注射机的外形特征分类 ①立式注射成型机： 注射装置和合模装置与地面垂直。 特点：占地面积小，模具折装方便。料斗高，加料不方便，仅适用于注射量小于60cm3的制品生产。 ②卧式注射机： 注射装置，合模装置均水平排列。 特点：机身低，加料方便，操作维修方便，制品顶出后可自由落下，易实现自动化。 缺点：占地面积大，模具拆卸比较麻烦。 ③角式注射机： 注射装置与合模装置呈垂直排列。。 特点：介于立式与卧式之间，适用于加工中心部分不允许留有浇口的制品。 ④转盘式注射机： 将多副模具装在一个可转动的盘上，转盘定时旋转，使各模具与喷嘴相对注射成型。 特点：生产效率高，特别适用于冷却时间长或安放嵌件费时的制品生产。;立式注射机 它的注射装置垂直装设，并与锁模机构移动方向成一条轴线。 　　　优点：占地面积小，拆装模具方便，易于安放嵌件等。 　　　缺点：塑件推出后需由人工取出，不易实现全自动操作。 ;粉体注射成形技术;螺杆式注射机主要由注射、合模、传动、控制四部分组成。;（3）喷嘴 喷嘴的作用：提高熔融物料的流速，使其能迅速充模。 分为开式喷嘴与闭式喷嘴。 ①开式喷嘴 （a）不能加热 （b）可进行加热 ②闭式喷嘴 通过弹簧弹力、挡圈、导杆、顶针实现闭锁。 注射时，熔料顶开顶针进入模腔。这种喷嘴使用方便，可防止流延，但结构复杂，压力损失大，射程小，补缩作用小，适用于加工粘度低的树脂。;二）合模系统 作用：开启和闭合模具。 要求有足够的锁模力，足够的模板面积和强度； 运动速度要求：闭合时先快后慢，开启时先慢后快； 合模系统由固定板、移动板、合模油缸、顶出装置等组成。 ; 对复合材料的注射成型，应考虑的工艺特性主要有：注射压力高、注射速度快、模具和熔料温度高、玻纤的摩擦力大等。 （1）流动特性、流道、浇口及排气 浇口和流道的转弯处应成园角，流道转弯处应设冷料穴。浇口的大小应根据实际情况确定，太小易损坏玻纤且阻力大，太大玻纤分散不均匀。;（五）注射成形参数的影响;;注射成形与压制成形烧结后零件的区别 压制成形：模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布非常不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此不得不降低烧结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，严重影响制品的机械性能。 注射成形：一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。高的致密性可使强度增加、韧性加强，延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。效率高，易于实现大批量和规模化生产。; 挤压成形又称挤制或挤出成形; 显著特点：加入成形剂，体积比30-50%。 成形剂：石蜡等低分子量物质、聚烯烃等高分子量物质和硬脂酸等表面活性物质组成。 成形剂与粉体的混合方式： 高温熔融法：将成形剂各组分加热融化、混合均匀后再将粉体分批加入，高温下持续搅拌一定时间后混合均匀。 低温溶剂法：采用溶剂将成形剂各组分溶解，再将粉末加入该溶液中搅拌均匀，然后在较低温度