自卸半挂车液压系统的设计.docVIP

PAGE  PAGE 6 自卸半挂车液压系统的设计 　　摘 要：物料运输行业近年来的发展速度是非常可观的，自卸车作为物料运输与装卸的重要设施之一，其应用范围也日益广泛与发展。但 以往自卸半挂车液压系统设计运转存在一定缺陷，导致自卸半挂车在实际使用中频繁存在运输效率低下、运输货物容易受到污染、以及装卸料不彻底等问题。在这一背景下，文章设计一种全新的自卸半挂车，通过对液压系统关键元件进行优化设计的方式，能够提高自卸半挂车整体结构的合理性，兼顾操作方便、工作效率高等优势，可以在自卸运输业内广泛推广。 　　关键词：自卸半挂车；液压系统；设计 　　中图分类号：TH137 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）29-0005-02 　　自卸半挂车是目前建筑施工等工业领域中广泛使用的运输车辆之一，此类运输车辆在液压系统的控制下可完成举升、中停、限位、回位、顶棚开闭等多个功能，具有良好的应用价值。且既往工程实践经验表明，自卸半挂车无论是在作业效率、运输效率、还是物料剩余率方面均具有其他运输车辆所不可比拟的优势。本文即针对此类型自卸半挂车液压系统的设计问题展开探讨与分析，望能够确保液压系统的安全、平稳运行。 　　1 自卸半挂车液压系统结构 　　在自卸半挂车的运转过程中，液压系统是非常重要的模块之一，其主要作用是使车厢能够按照设计角度倾斜举升，在完成货物装卸作业后自动回落至初始高度，同时也是保证自卸半挂车车厢顶棚正常开闭的重要装置之一。液压系统的基本结构设计图，如图1所示。 　　在自卸半挂车需要操作货物进行倾卸时，操控组合手动换向阀手柄，液压油经过气控换向阀装置引入液压缸体内部（A腔），此时受到油压的推动作用力影响，液压缸内各级油缸缸筒递次伸出，操作自卸半挂车车厢上升。在自卸半挂车车厢上升至最大行程后转入回落程序，此时需要操作手动换向阀手柄装置，使油缸A腔内的液压油自动回路，而液压油由于具有一定压力，则引入液压缸体B腔内部，通过回拉伸出末级油缸的方式，操作自卸半挂车车厢下降。 　　2 液压系统设计要点 　　2.1 液压缸设计 　　常规使用自卸车举升角角度一般设计为45.0 °，可用于多种品类物料的装载作业，也可以对散装货物进行运输。如粮食、砂石等一类流动性较强的物料来说，其安息角多在38.0 °左右，常规自卸半挂车安息角多选择在45.0 °左右，因此可以满足装卸要求。但对于湿矿粉、粘性土等粘接性较强的物料而言，安息角相对较大，自卸半挂车通常需要50.0 °～55.0 °左右的举升角度才能够实现对物料的倾斜。因此，综合对不同物料装卸角度的要求，在液压系统设计中应当考虑将倾卸角控制为55.0 °。 　　同时，考虑到自卸半挂车在物料举升初始阶段中各个铰支点所对应的静摩擦力矩均较大，为了避免冲击，确保自卸半挂车液压系统的平稳、安全运转，在液压系统的设计中还应当增加力矩比系数，该系数建议取值为2.0，即自卸半挂车液压系统举升机构所提供举升力矩与举升阻力比值应为2.0。 　　从自卸半挂车液压系统运作全程上来看，举升缸举升作用力最大值出现在刚刚举升后，随着车厢的不断提高，所承受举升作用力有一定的下降趋势。因此，自卸半挂车液压系统液压缸最大推力可以按照如下方式进行设计： 　　液压缸最大推力=[力矩比系数×（载质量+车厢质量）]/（2×cos油缸安装角度）； 　　根据实际情况计算具体推力取值，然后根据可供选用的油缸参数，选择适宜型号。所选型液压缸内应配置限位阀装置，借助于该装置实现对液压系统举升最大行程的控制，并支持车厢在回落至车架时速度自动减缓，起到削弱冲击作用力，提高循环速度以及抗高压能力，延长使用寿命的目的。 　　2.2 液压泵设计 　　在自卸半挂车液压系统中增加液压泵会直接增大回油面积以及管道面积，导致自卸半挂车的经济效益降低，且存在材料浪费的问题。因此，为有效节约材料以及成本开支，建议在液压系统设计中采用双联齿轮泵形式。 　　由于在自卸半挂车液压系统的运转过程中，举升缸所通过油液流量显著高于马达部位通过油液流量，且马达与举升缸不同步工作，因此液压泵设计中泵流量的选择主要考虑举升缸通过油液流量即可。当前技术支持下，液压系统将车厢举升至极限角度55.0 °下的时间应不超过40.0 s，系统泄露系数取恒定值为1.1。综上，液压泵流量可以按照如下方式计算： 　　油泵流量=（1.1×油缸工作容积）/40.0 s； 　　在此基础之上，考虑到液压泵在实际运行中的动力来源以牵引车变速箱为主，故可以确定液压泵额定转速，然后按照如下方式计算液压泵排量： 　　液压泵排量≥1.1×∑油泵流量最大值=油泵流量/液压泵额定转速； 　　根据所计算得到液压泵排量，即可在不同液压泵型号中作出合理选择与设计。