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书过盈配合下的轮心内孔变形研究 冯绍艳，李建国，杨勇军，周中彪，闫玉凤 （戚墅堰机车有限公司，江苏 常州 213011） 摘要：利用 ANSYS仿真和 GB / T 5371—2004 计算方法，理论分析轮箍轮心过盈配合后轮心内 孔的变形，并与实际测量尺寸进行数据对比，结合 TB / T 1463—2006 的规定探讨某调车机车分体车 轮采用新退卸组装方法的可行性。 关键词：过盈配合；轮心；轮箍；变形 中图分类号：U262. 51 ＋ . 1 文献标识码：B 文章编号：2095-5901（2015）08-0023-04 收修回稿日期：2015-01-19 作者简介：冯绍艳（1985—），男，江西都昌人，工程师。 图 1 轮对结构图 1 新问题的提出 我公司分体车轮结构的 轮对生产时通常先热装或注 油压装轮心到车轴，再热装 轮箍到轮心；分解检修时使 用专用设备加热退卸轮箍 （轮箍磨耗到限时火焰切割 轮箍），再注油退卸轮心。 某调车机车车轮采用分 体车轮结构（见图 1），机车 运用考核后要求分解检查滚 动抱轴承状态，需拆卸非齿 端轮箍轮心，检查轴承后组 装恢复。由于加热退卸轮箍 的专用设备故障，设备修复周期长而分解检查计划 周期短，故不能采用常规分解方法。为避免火焰切 割轮箍造成不必要的轮箍更换，提出“直接注油退 卸轮箍轮心组件，再原轴位注油压装轮箍轮心组件 恢复”的工艺设想。 本文利用现代分析工具“ANSYS 仿真软件”和 传统计算方法“GB / T 5371—2004《极限与配合 过 盈配合的计算和选用》”理论分析轮箍轮心过盈配 合后轮心内孔的变形，并与实际测量尺寸进行数据 对比研究，结合 TB / T 1463—2006《机车轮对组装 技术条件》的规定探讨新方法的可行性。 2 理论计算 为分析轮箍轮心组件直接从车轴上退卸后，在 轮箍过盈状态下轮心内孔的变形情况，以下分别利 用 ANSYS仿真软件和 GB / T 5371—2004 计算方法 以 1 轴位为例进行理论计算。 2. 1 ANSYS仿真计算 按照设计图纸外形尺寸 1 : 1 建立轮箍轮心装 配模型。考虑到车轮的圆周对称性，为了减少计算 量和计算时间，选择车轮的 1 / 4 进行仿真分析，计 第 8 期（总第 498 期） 铁道机车与动车 2015 年 8 月 算模型见图 2。铸钢轮心材料为 AAR M 201 B ＋， 根据设计手册，弹性模量为 162 ~ 202 GPa，本次仿 真取其弹性模量为 187 GPa，泊松比为 0. 3；轮箍材 料为 LG61，弹性模量取 206 GPa，泊松比为 0. 3。 计算用参数见表 1。 表 1 计算参数表 序号 项点 符号 参数值 1 1 轴位非齿侧轮箍过盈量 / mm δ 1. 57 2 轮箍的弹性模量 / N·mm - 2 Ea 206 000 3 铸钢轮心的弹性模量 / N·mm - 2 Ei 187 000 4 轮箍与铸钢轮心的泊松比 va，vi 0. 3 5 轮箍与铸钢轮心摩擦接触的摩擦系数 μ 0. 13 6 轮箍滚动圆直径 / mm Da 1 250 7 铸钢轮心轮辋外径 / mm Df 1 090 8 铸钢轮心内孔直径 / mm Di 235 为了更方便观察轮心内孔的径向变形情况，选 择了 XZ 平面上的一条边作为查看路径，该路径 Z 方向的变形能反映整个圆周上的径向变形。经过 有限元计算，设定路径 Z方向的变形情况如图 3 和 图 4 所示。 图 4 轮心内孔各点径向变形（半径） 图 2 轮箍轮心有限元计算模型 从图 4 中可看出，由于轮心截面外形结构的影 响，1 轴位非齿侧轮心内孔径向最大变形量在轮毂 外侧面为0. 073 6 mm，并向内侧逐渐减少，轮毂内 侧面变形量为 - 0. 008 5 mm。利用图 4 各点数据可得出径向变形量加权平均值 为 0. 04 mm，则 1 轴位非齿侧轮心内孔直 径变形量为 Δ D ＝ 0. 08 mm。 2. 2 GB / T 5371—2004 计算方法 按 GB / T 5371—2004《极限与配合 过盈配合的计算和选用》的计算方法，包 图 3 轮心内孔径向变形（半径） 容件为轮箍，被包容件为铸钢轮心，计算用参数见 表 1，计算方法如下。 轮箍压平深度 Sa ＝ Raa ＝ 6. 3 × 10 - 3 mm 铸钢轮心压平深度 Si ＝ Rai ＝ 6. 3 × 10 - 3 mm 配合面实际结合压力：pf ＝ δ - 2（Sa ＋ Si） Df Ca Ea ＋ CiE( )i （1） 式（1）中： Ca ＝ 1 ＋（Df / Da）2 1 -（Df / Da）2 ＋ va （2） Ci ＝ 1 ＋（Di / Df）2 1 -（Di