第三章模具的疲劳失效选编.pptVIP

第三章 模具的疲劳失效; 1 静载断裂与疲劳断裂 ; 工程应变与真应变有如下关系： ε=ln（1+δ） ⑶ 金属材料的应力应变之间在不同应变范围内存在着不同关系，如下图所示。在弹性范围内，应力与应变之间呈线性关系，遵循虎克定律： σ=Eε 当材料应变量超过弹应变范围后，产生永久变形，晶体发生塑性流动,其所对应的应力表示为（ ）。工程上还规定产生0.2%的永久变形（塑性变形）所对应的应力值为材料的屈服强度（ ）。; 当材料进入塑性变形后，应力和应变之间不再呈线性关系，对于幂硬化材料，他们呈指数关系： (指出材料达 ， 发生塑性失稳， 但还不是断裂， 断裂指其时载 荷除以断口处 的颈缩后小截 面，才是断裂 ) ; 弹变、塑变、塑变失稳这即是塑性材料在静载荷条件??发生断裂的主要过程特征。若在交变（循环）载荷（应力）作用下引起的断裂现象称为疲劳断裂。材料的破裂力 大大低于静载时的 。[疲劳损坏占90%，已有200年历史了。] 它不是用拉伸曲线表征，而是用S—N（应力—断裂循环数）曲线表示材料的疲劳断裂行为。材料承受交变应力越高，则发生断裂循环次数就越少，反之，断裂循环次数就越多。 须指出，静载断与疲劳断是两种不同的断裂机制。; 疲劳断裂类型有：高周疲劳断裂、低周疲劳断裂、接触疲劳断裂、腐蚀疲劳断裂、热疲劳断裂。; 2 疲劳断裂方式及一般特征 ;; 2、断裂形貌 由裂纹源区 裂纹扩展区 瞬时断裂区 3 、表征疲劳性能的S-N曲线 疲断寿命（即断裂循环次数）随交变应力值降低而增高。对低碳钢，S-N曲线在低应力区逐渐趋于水平，而低于该水平线的交变应力，不会再使低碳钢引起疲劳断裂。通常称该水平线上交变应力为“疲劳强度极限”，简称“疲劳极限”。; 除低碳钢外，合金钢、铝合金、钛合金、镍基合金等材料它们的S-N曲线不存在水平段，对这类材料，常以或次循环不断裂所对应的交变应力值定义为“条件疲劳强度极限”。; 4 、疲劳强度的分 散性 S-N曲线具有一定 分散度。如图所示。 5 、缺口效应 由无数试验得知：塑性材料在静载条件下，缺口试样的 常高于光滑试样；但在交变载荷条件下，缺口试样的 (疲劳极限)通常低于光滑试样的 。 ; 材料的塑性越低，具缺口和无缺口两种 疲劳强度的差距就越大。疲劳对缺口敏感 性 6 、表面粗糙度影响 表面粗糙度对于静强度几乎没有什么影响，但对疲劳却有非常明显影响。 随着表面粗糙度值的降低而增高。（和缺口效应一致） 7 、环境因素影响 腐蚀环境能显著降低材料的 。 （中强合金结构钢-腐蚀环境-使 下降1/3~1/2）;8 、表面滑移带形式 交变载荷下形成的滑带比单调加载时更为密集，部分也更高。 9 、疲劳裂纹扩展的门槛值 S-N曲线上有个应力的极限值，而疲劳裂纹扩展也存在一个极限值，常称之为裂纹扩展门槛值（Δ ） 断裂力学指标：对长裂纹（0.5mm） ， Δ Δ ，裂纹开始扩展，反之当Δ Δ 时，裂纹不再扩展。 [ ≤ ，不发生断裂，即 ，脆断];3 疲劳断口特征 ; 在表面没有任何类裂纹和残余应力条件下，绝大多数疲劳裂纹萌生于表面，对于易产生疲劳裂纹的地方，疲劳裂纹往往在角隅或圆角根部萌生。源区在断口上多呈半圆形或半椭圆形。裂纹在源区内扩展速度缓慢，所以其断口较其它两个区更为平坦，有时呈反光面。与其它两区比较，源区所占面积最小。 当表面层存在有足够高的残余应力时，裂纹源向次表面层面内移动，从而形成所谓“鱼眼”状疲劳断口。; 应力集中系数越高，或交变应力水平越高，则疲劳源数目也越多。对表层存在有裂纹的件，其疲劳断口往往不存在疲劳源区，而只有裂纹扩展区和瞬时断裂区。 二、疲劳裂纹扩展区断口形貌 位于源区和瞬断区之间，不如