第四章齿轮传动选编.ppt

第四章 齿轮传动;齿轮传动的特点;1.平行轴传动 (1) 外啮合圆柱齿轮;(2)内啮合圆柱齿轮;2. 相交轴传动 ;3. 交错轴传动;(2) 蜗轮蜗杆;齿轮传动的基本要求： 瞬时传动比不变 传动平稳;AK——渐开线 基圆，rb n-n：发生线;（5）基圆内无渐开线。;; 要使两齿轮的瞬时传动比为一常数，则不论两齿廓在任何位置接触，过接触点所作的两齿廓公法线都必须与连心线交于一定点C 。;2、渐开线齿廓满足齿廓啮合基本定律 ;下式表明，i12决定于基圆大小;三 渐开线标准直齿圆柱齿轮;分度圆(r,d): s，e，p(=s+e);2 标准齿轮的基本参数;(3) 齿数z;3. 标准渐开线直齿轮的几何尺寸;4、标准齿条的特点;§4—3 标准渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动;一对渐开线轮齿的啮合过程;二、正确啮合条件 ;;三、标准齿轮的安装 ;;四、渐开线齿轮连续传动的条件 ;§4—4 齿轮的切削加工与变位齿轮的概念 ;特点: 对于每一种齿数就要有一把铣刀(原因:齿廓形状由模数,齿数和压力角三个参数决定)。 为减少铣刀数量, 在齿形误差范围内,用一把铣刀铣出几个齿数相近的齿轮.生产效率低,加工精度低。;;;标准齿条形刀具切制标准齿轮 ;(2) 滚齿 ;插齿和滚齿加工的区别: 插齿: 切削不连续, 生产率低。 滚齿:切削连续, 生产率高, 适用于大批量生产。;二、渐开线齿廓的根切现象和最少齿数;齿轮不发生根切的最少齿数 ;用改变刀具与轮坯径向相对位置来切制齿轮的方法称径向变位法。 ;一 轮齿的失效 ;;;二、 齿轮的受力分析及计算载荷;;（2）计算载荷Fnc;三、 齿轮的强度计算;1、齿面接触疲劳强度计算;渐开线齿廓各接触点的曲率半径是不同的;一般节点处只有一对齿轮啮合：;由校核公式可得小齿轮分度圆直径的计算公式：;2、齿根弯曲疲劳强度计算;常用30°切线法确定危险截面位置;设计式：;计算步骤：;四 齿轮的结构设计;分体式: (1) da≤160mm 实心结构的齿轮 ;分体式: (2) 400mm da 1000mm 轮辐式结构的齿轮 ;例:某一级减速装置中的一对闭式标准直齿圆柱齿轮传动,已知某输入转速n1= 960r/min,齿数比u=3.2,传递的功率为P=10kW,单向传动,载荷基本平稳,试确定这对齿轮传动 ;3.确定轮齿的许用应力 根据两轮轮齿的齿面硬度,由图4-21(P73)和图4-23(P76)得两轮的齿面接触疲劳强度极限和齿根弯曲疲劳强度极限分别为: σHlim1 =680MPa σHlim2 =560MPa σFlim1 =240MPa σFlim2 =190MPa 查表4-6(P72),得安全系数SH=1.1, SF=1.3, 所以有;4.按齿面接触强度设计 (1)计算小齿轮所传递的转矩 (2)根据齿轮传动的条件,查表4-4(P69)得载荷系数K=1.1 (3)确定小齿轮直径 ;5. 确定模数和齿宽 模数 m=d1/z1=2.36mm, 由表4-2(P57)取m=2.5mm 则d1=mz1=62.5mm 齿宽b=Φdd1=75mm;7. 齿轮传动的几何尺寸 两轮分度圆直径 d1=mz1=62.5mm d2=mz2=200mm 中心距: a=m(z1+z2)/2 = 131.25mm 齿宽: b1=b+(3~5)mm b1=80mm b2=75mm ;§4—6 斜齿圆柱齿轮传动 ;2、斜齿轮： ;斜齿轮的啮合特点： ;齿距： ;;3. 齿顶高系数 和 及顶隙系数 和 ;4. 螺旋角β ;三、斜齿轮的当量齿数;斜齿轮不发生根切的最少齿数为: ;四 斜齿圆柱齿轮轮齿的受力分析;;相同条件下，斜齿轮接触应力比直齿轮小;一、圆锥齿轮机构的特点及应用 ;二、直齿圆锥齿轮齿廓的形成;三、直齿圆锥齿轮的背锥及当量齿数;;则锥齿轮不产生根切的最少齿数Zmin为：;四、直齿圆锥齿轮的几何尺寸;五、直齿圆锥齿轮传动的受力分析;各力关系：;§4—8 蜗杆传动 ;按蜗杆形状分： ;二、蜗杆传动的正确啮合条件 ;三、蜗杆传动???主要参数和几何尺寸 ;4、螺旋升角γ（导程角） ;6、尺寸计算 ;7. 齿面间滑动速度 ;;☆判定蜗杆、蜗轮的转向：