刮板输送机尾部轴承故障分析与改进.pdfVIP

技术改造与改进 第28卷2010年第4期(总第148期) 刮板输送机尾部轴承故障分析与改进 吴国林 吴佛琼 (本钢设备备件处 本溪 1 17000) 摘 要 通过对刮板输送机尾部轴承故障的分析与判断，找出问题的所在，提 出改进措施，达到了设备稳定 运行，降低停机率，增加经济效益的目的。 关键词 刮板输送机，故障分析、寿命验算、应用、效果 1 引言 本钢炼铁厂烧结车间有5台刮板输送机，均为 烧结车间重要设备，作用是将 5台带式冷却机(简 称带冷机)台车下部的散料回收，输送到一次混合 机进行重新配混。但刮板输送机的故障却直接影 响了烧结矿的产量，还增加了检修工作量，所以对 刮板输送机进行合理改进是非常有必要的。 2 刮板输送机简介及故障分析 (1)设备简介：刮板输送机的_T作原理是将敞 开的料槽作为物料的承受容器 ，刮板固定在链条 上(构成刮板链)作为牵引构件，当机头传动装置 启动后带动头部链轮旋转 ，使刮板链循环运行带 动物料沿着料槽移动直至机头输料斗卸下 ，刮板 链绕过链轮作闭合循环运行 ，完成物料的输送。 它由敞开料槽 、牵引链、刮板 、头部驱动装置和尾 部传动装置等部位构成。牵引链绕过头 、尾链轮 构成闭合环路。刮板输送机的优点是结构简单牢 固，能经受住物料的冲、撞 、砸、压等外力作用。精 度要求较低，装载和卸载方便 ，高度低，便于安装 ， 能够适应恶劣环境工作。 (2)设备故障分析：刮板机尾部拉紧装置如图 1，尾轮轴承为铜瓦式滑动轴承。每次更换后的新 铜瓦在运转两个月左右开始磨损加剧，严重时尾 部轴承会被研住不能运转，造成刮板机断链及尾 轮卷起等设备故障而严重影响生产。现场观察发 现在烧结矿的冷却过程中，颗粒小于5ram的物料 可通过带冷台车下部的百叶窗落到刮板机上，刮 板机尾部未被冷却的物料温度达750~C，头部物料 温度在90~C左右，工作现场温度达80 ，是造成润 滑油流失形成铜瓦干摩擦的主要原因。铜瓦磨损 到一定程度后由于链带两侧受力不均使尾轮轴产 生偏移 ，还由于刮板机尾部存在积料及作业环境 灰尘多，物料进入轴承使尾部轴承研住不能运转。 图 1 刮板机尾部拉紧装置 1一 紧涨丝杠；2一调节螺母；3一紧涨器框架；4_滑道 5一 固定螺栓；6一轴承座(滑块)；7一铜瓦；8一尾轮轴 3 改进措施 3．1 防止尾部积料 尾部积料带来的后果不但使尾部轴承研住 ， 还增大运行阻力，加速刮板链条的磨损，降低使用 寿命。尾部料槽一旦被积料填平 ，将导致链条跑 偏，刮板与料槽侧板发生剧烈摩擦、刮碰而变形， 甚至还会使链条脱离尾轮，输送机将无法正常工 作。尾部积料主要取决于加料的方式 ，刮板机的 加料方式是整个刮板机的上方全部为加料区域。 带冷机在运转过程中由于尾部下料处距离刮板机 较近，散料经下料坡板反弹后落到带冷机尾部，长 时间积累形成积料。解决措施如下。 (1)靠近尾部上方架设迎料板，使散料无法落 入尾部(见图2)。 (2)在尾部前方500mm处设置与料槽等宽度 的挡料板，防止散料呈抛物线轨迹下落涌向尾部。 3．2 尾部轴承改型 由于受铜瓦尺寸限制，在现场无法安装密封 装置 ，不能防止灰尘、物料进入 ；又由于刮板链带 两边受力不均，尾部紧涨器为螺旋丝杠式，铜瓦无 调心功能 ，尾轮轴受力不均是轴承研死的主要原 因，也是必须解决的两大问题。与滑动轴承相比， 滚动轴承的承载力较大并有调心功能，滚动轴承 的宽度比滑动轴承小，可使机器的轴向结构紧凑， 传动效率高，发热量小，润滑剂消耗少，便于密封， 一 57 — 第28卷2010年第4期(总第 148期) 技术改造与改进 易于维护。还因为滚动轴承采用轴承钢制成 ，耐 磨又耐高温，轴承的滚动部分与接触面的摩擦阻 力小 ，与滑动轴承相 比更适于在80~C左右工作。 所以确定选用2221 1C／W33型调心滚子轴承。 图2 防止尾部积料装置 卜链带；2～尾部链轮 ；3一尾轴；4一支架；5-迎料板 6一下料坡板；7-支撑轮；8-料糟；9-挡料板 (1)轴承寿命校核：由于刮板机资料缺失，无 基础数据，要计算轴承寿命只能进行反推，由电动 机的额定功率得出能承受的最大负载拉力，通过 能承受的最大负载拉力来计算滚动轴承在此拉力 下的理论寿命周期，来检验改用的轴承是否可行。 从现场设备铭牌和实际测量得到的数据见表1。 (2)计算能承受的最大载荷F。由链带输送 机有效功率P 丁 种 。71≥P ，得 F ： —lO00—PorI ： 40．7kN = 一 ，l(I ／3 式中： 一 电动机额定功率 ，Po=5．5kW； 7——总传动效率，7=0．85； — — 链带的线速度， =0．115m／s。 (3)轴承寿命验算。轴承寿命为 1n 6 ，1 L = (导) =60 2