基于质量控制的细长杆类零件车加工工艺优化.pdfVIP

第 5期(总第 174期) 2012年 1O月 机 械 工 程 与 自 动 化 MECHANICAl ENGINEERING AUTOMATI()N No．5 ()ct． 文章编 号 ：1672—6413(2012)05—0117—03 基于质量控制的细长杆类零件车加工工艺优化 王寿斌 (苏州工业园区职业技术学院 机电工程系，江苏 苏州 215123) 摘要：分析了影响细长杆件加工精度的种种因素。从科学选择装夹方式、刀具及参数、切削用量等工艺环节 寻求解决途 径．以提 高零 件的加工质量。 关键词 ：细长杆 ；车削；加 工工艺；加工质量 中图分类号 ：TG51 文献标识码 ：A 0 引 言 细长杆件在各类机械 中应用甚广，此类零件虽然 结构简单 ，但加工难度却相当大，一直被认为是机械加 工中的难题。随着数控技术 的不断发 展和普及应用 ， 利用数控车床加工轴类零件无疑已成为最佳选择。实 践表明，与普通车床相比，数控车床具有主轴旋转稳 定 、刀架稳定 、进给速度平稳 、锥度可调 、轨道精度高、 加工效率高等优点，但数控车床却大多受空间限制，无 法安放中心架等附件，不便于加工超出行程范围的细 长杆件。因而在很 多情况下 ，大部分细长杆件 的加工 还必须依赖于普通车床。所以，要想顺利加工出高质 量的细长杆件，必须要在加工工艺上进行规范和突破。 1 细长杆件车削加工的特点 细长杆件在高速车削过程 中，因其刚性较差 ，又同 时受到夹紧力、切削力 、重力 、惯性力 和切削热的综合 作用 ，极易导致弯曲变形 ，造成零件与刀具的相对运动 失准，致使细长杆件在加工后出现波纹、锥度、多棱、竹 节 、圆柱度差和弯曲等加工缺陷；同时，细长杆件 的弯 曲变形还会引起工艺系统振动，进而降低零件的加工 精度和粗糙度。 i．1 受力变形 细长杆车削受力分析如图 1所示。加工过程中， 细长杆件所受的外力主要有切削力(轴向切削力 P 、 径 向切削力 P 及切向切削力 P )、自身重力 G、旋转 产生的离心力、轴向顶力 ，这些力共 同作用 ，导致杆 件产生弯曲变形。杆件变形的最直接后果是产生振 动，从而影响工件的圆柱度和表面粗糙度。一般来讲， 工件弯曲越大，车削时振动越大，表面质量精度也就越 难保证。 1．2 受热变形 细长杆件在车削时热扩散性差、线膨胀性大，由于车 床主轴卡盘和尾架顶尖之间的距离固定不变，当工件的 热伸长达到一定值时，便会产生弯曲变形。细长杆件热 变形伸长量 △L(rm )的计算公式为： △L—aLAt。 其 中：Ot为杆件材料热膨胀系数，1／℃；L为杆件的总 长，mlTl；At为杆件升高的温度，℃。 由此可见 ，工艺系统的热变形和受力 变形是影响 细长杆件加工精度的两大主要因素，完全可以通过调 整机床、应用加工辅具、选用合适刀具、控制切削用量 等对其进行补救。 图 l 细长杆车 削受力分析 2 防止和减小细长杆件加工变形的工艺措施 2．1 杆件加工前的校正 细长杆件的毛坯一般为锻造或拉伸件，在制造、储 运、下料、装夹等过程中都会有各种应力和变形产生， 尤其是弯曲，很容易对车削质量造成影响。所以，细长 杆件在加工前都需要进行校正 ，亦称找正。找正的 目 的主要是校直，以防因加工余量不均匀而车不圆，或因 弯曲离心力大而增加杆的弯曲度，造成无法车削。校 正的标准是：粗车时应保证工件加工余量基本一致；半 精车和精车时应保证待加工表面与已加工表面相对位 置符合要求。 收稿 日期：2012—03—25；修回日期：2oI2—06—08 作者简介：王寿斌 (1969一)，男，江苏盐城人，副教授，本科，研究方向为机械设计与制造技术。 学兔兔 · ll8 · 机 械 工 程 与 自 动 化 2012年 第 5期 细长杆件的校直一般选择在车床上直接进行，此 法比较方便、快捷。校直方法有如下 3种： (1)凸点直击法。此法适用于细而长的杆件。低 速旋转工件，用粉笔标记凸点。将一凹形铁块(或橡胶 块)垫靠于工件凸点的背面，用手锤击打杆件凸点，使 其伸直。多次反复，辅以旋转查看，可使工件校直。 (2)凹面延展法 。此法适用于杆径相对 较大、杆 长较长的细长杆。在杆件两端钻中心孔，以主轴顶尖 和车床尾座顶尖共同支承。手动转动工件，用粉笔标 记凸点。将长木块或铁块横垫于车床导轨上，在杆件 弯曲凸点处架以 V型或凹弧型螺纹千斤顶，稍过支 承。手锤反复击打杆件的凹面，使凹面材料延展，从而 校直杆件 。 (3)拖板挤压法。此法适用 于杆 长较短 的细长 杆。开动车床使工件旋转，用一根长约 300 mm的木 棍搭在中拖板和方刀台上，摇动中拖板，使木棍压向工 件弯曲部分。继续移动中拖板 ，跟紧尾座顶尖 ，以防工 件脱 出，待工 件继续旋转几 秒钟，再将 中拖