注塑模具分析表.docVIP

主題: 有關模具生產過程中常見問題點技朮分析報告 塑膠產品質量的好坏与模具的制作及成型時的條件有密切的關系.模具制作過程中排位不合理,合模不良、排氯位置、入水方式、流道大小、模料質量,模架厚薄等因素,都會造成膠件不良;同樣,成型時的壓力大小,注射速度、塑料材質、机台吨位、鎖模力度、模具本身溫度,脫模不良等等因素也會造成膠件不良.下面,我把自已多年來在模具行業積累的經驗,模具在生產過程中所常遇見的疑難點,作一份分析報告給各位主管. 序號 問 題 點 原 因 分 析 01 塑膠不良:主要由于供料不足,融料填充流動不良,充氣過多及排氣不良等原因導致填充塑腔不滿,塑件外形殘缺,不完整或多型腔時個別型腔充填充不滿.如DC-36相机支架;KITTY TYPE MASTER DC-51主体模具 注射量不夠,加料量不足,塑化能力不足及余料不足. 塑料粒度不同或不均. 塑料在料頭中”架橋” 料中潤滑濟過多,螺杆或柱塞與料筒間隙大,融料回流過多 多塑腔時進料口平衝不良. 噴嘴溫度低,堵塞的或孔徑過小,料筒溫度低. 注射壓力小,注射短,保壓時間短,螺杆或柱塞退回過早 注射速度太快或太慢 塑料流動性太差. 飛邊溢料過多 模溫低,塑料冷卻快 模具淺注系統流動阻力大,進料口位置不當,截面小,形式不良,流程長而曲折 排氣不良,無冷料穴或冷料穴不當 脫模量過多,型腔有水分等 塑件垕太薄,形狀复雜且面積大 塑料內含水分及揮發物多 融料中充氣多 02 尺寸不穩定,主要由于模具強度不良,精度不良,注射机工作不穩定及成型條件不穩定等原因,使塑件尺寸變化不穩定如:小叮噹暗算器,DC-51主体,KG03面蓋底蓋中板 机器電氣或流壓系統不穩定 成型條件不穩定,(溫度,壓力,時間變更),成型周期不一致 模具強度不足,定位杆彎曲,磨損. 模具精度不良,活動零件動作不穩定,定位不准確. 模具合模不穩定時松時緊,易出飛邊 澆口太小或不均,多型腔進料口平衡不良 塑料顆料不均或加料量不均 更換注射机性能不當或塑化不均 塑件冷卻時間太短,脫模后冷卻不均 回用料與新料配比不當 塑料收縮不穩定,結晶性料的結晶度不穩定 塑料剛性不良,壁厚不均 塑料后處理條件不穩定 03 氣泡:由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣体,并成体積較小或成串的空穴如:DC-36壓克力透鏡,工業用箱 原料含水分,溶劑或易揮發物 料溫度,加熱時間長,塑料降聚分解 注射壓力小 柱塞或螺杆退回過早 模具排氣不良 模溫低 注射速度太快 模具型腔內有水分,油脂,或脫模劑不當 料粒不細,不均或背壓力小,料筒近料斗端溫度高,加料混入空氣或回流翻料 塑料不良,流道不良有死角 序號 問 題 點 原 因 分 析 04 塌坑(凹痕)或真空泡,由于保壓補縮不良,塑料冷卻不均,壁厚不均及塑料收縮率大時如:DC-51相机主体,小叮噹系列模具 流道,進料口太小,或數量不夠 塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁處背部易出現塌坑) 進料口位置不當,不利于供料,補縮 料溫高,模溫高,冷卻時間短,易出凹痕 模溫低,易出真空泡 注射壓力小,注射速度慢 注射及保壓時間短 加料量不夠,供料不足,余料不夠 融料流動不良或溢料過多 05 飛邊過大:由于合模不良,間隙過大,塑料流動性太好,加料過多使塑件沿邊緣出現多余薄翅如:KITTY TYPE MASTER,暗記物主体 分型面密合不良,型腔和型芯部份滑動零件間隙過大 模具強度或剛性不良 模具平行度不良 模具單向受力或安裝時沒有壓緊 注射壓力太大,鎖模力不足或鎖模机構不良,注射机模板不平衡. 塑件投影面積超過注射机所允許的塑制面積 塑料流劫性太大,料溫高,模溫高,模溫高,注射速度過快 加料量過大 06 溶接不良:由于融料分流匯合時料溫下降,樹脂與附合物不相溶等原因,使融料分流匯合時,溶接不良,沿塑件表面或內部產生明顯細接縫如:暗記物主体,MOBBY GUNFAM主体 料溫低,模溫低 注射速度慢,注射壓力小 進料口太多,位置不當,澆口系統形式不當,流程長,流料阻力大,料溫下降快 模具冷卻系統不當 塑件形狀不良,壁太薄,嵌件過多及壁厚不均,使料在薄壁處匯合 嵌件溫度低 塑料流動性差,冷卻速度快 模具內有水份,潤滑濟,融料充氣過多,脫模劑過多 模具排氣不良 料內滲有不相溶的料,脫模劑不當,有不相溶的油質 用鋁簿等薄片狀色劑 纖維填料公布融合不良 有冷料 07 表面波紋:由一融料沿模具表面不是平滑流動填充型腔,而是成半固化動狀態沿型腔表面流動或融料有滯留現象如:DC-36相机主体壓克力透鏡,工業用箱 料溫低,模溫低,射咀溫度低. 注射壓力小,注射速度慢 冷料穴不當,有冷料 塑料流動性差 模具冷料卻系統不當 澆注系統流程長,截面小,進料口尺寸及其形式和位置不當,使