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多支点平衡梁在工程中的应用 [1] [2] [2] 姜增业 张国松 姜德龙 1、大庆石油化工建设工程公司 、大庆石油化工机械厂2 3 摘 要：本文针对在检修 5000m原料水罐期间，组对吊装五圈壁板及罐顶所遇到的问题，提出 了设计多支点平衡梁的解决方案，通过设计计算，有效的解决了由于径向力所带来吊装罐体的 尺寸超差变形，按此方案实施获得成功，为今后大直径且薄壁储罐的组对吊装提供了有力的借 鉴。 关键词：组对吊装、多支点平衡梁、大直径薄壁储罐 前言 大庆石化分公司炼油厂酸性水汽提装置的两台5000m3 原料水罐在检修期内决定更换上五 圈壁板及罐顶。该原料水罐直径为Φ20m，罐壁高为 16.09m ，罐底至罐项总高为 18.467m 。罐 壁共11 圈壁板，材质为Q235-A，上五圈壁板厚度为d=6mm。 针对现场施工条件、储罐结构特点及工期要求，罐顶及五圈罐壁的预制在原料水罐基础边 预制平台上进行，按常规的施工方法整体制作，然后整体吊装与原料水罐下部6 圈组对焊接。 1问题的提出 对于该罐体直径大、壁厚薄且刚度较小的实际情况，在吊装施工的过程中罐体的刚度要求 是否能够达到，是我们关注的焦点。吊装点数设计、吊点位置、吊装索具选用及吊车的配置是 否合理都直接影响到起吊过程中该罐体的变形问题。如解决不当，罐体在下口边缘将会出现局 部几何尺寸变形超差，将给组对安装带来困难，直接影响到同原罐壁组对的质量，满足不了罐 体施工质量要求。 1.1施工方法的选取 方案一：是在生产装置完全停工状态下按顺序拆除罐顶、壁板，然后将滚制圆弧壁板逐张 吊装组对焊接。 方案二：是在水罐边缘铺设一临时平台，按常规的方法进行罐顶、罐壁的制作，等装置停 工即可环向切割罐体五圈壁板焊缝，同时焊接吊耳，利用吊车整体吊下，然后吊装新制作的罐 体部分。 方案一虽然稳妥可行，但是施工需要的工作量很大，在检修期内是无法完成的。方法二相 对方法一大大地节省了时间，但是对该罐体的吊装组对的质量要求比较高，是我们具体施工所 要面临的实际困难。最终，我公司经反复研究论证，施工方案选取方案二。 1.2吊装方法的确定 根据现场施工条件、储罐结构特点及需更换罐体部分质量，选用LR1550 履带式起重机来 完成吊装任务。因该类型起重机流动性好，作业范围宽，适应能力强，可带载运等特点，可顺 利的完成新旧构件更换工作。为了保证该罐体起吊受力的均衡性，避免不必要的变形，采用 8 点吊装。吊点选设在储罐顶部包边角钢以下罐壁上。此外，我公司还自行设计了多支点平衡梁。 因为如按常规起吊，必然会产生的径向力直接作用在罐壁上，根据力学知识定性分析（详细分 析计算见下节），此径向力将造成该罐体下口出现局部几何尺寸变形超差。多支点平衡梁就是为 消除吊装过程对罐体所产生的径向分力而设计的，下面将详细介绍其设计方法。 2多支点平衡梁的设计 3 根据吊装构件的特点，我公司决定采用 8点吊装。参照《V402，5000m原水罐装配图》， 选取吊点及吊耳位置如图一、图二所示。 图一 吊点俯视示意图 图二 吊耳示意图 2 P N Q1 图三 受力简图 设计过程中，任意选取某一吊点进行力学分析，受力简图如图三所示。已知该需更换罐体 部分重415 00kg ，采用8 分支吊装， 3 Q 1 41 .5 •9.@8/ 8 50 .84 10 N 单支吊索受力 3 P Q1 / sin 60 58.7 10 N 罐壁所受的径向力为： N P cos 60 29 .35 103 N 为消除吊装过程对罐体所产生的径向分力，我公司自行设计了多支点平衡梁，如图四罐体 起吊图所示。 图四