数控加工技实孽(重点).docVIP

P10 轮廓控制又称连续轨迹控制，这类数控机床能够对两个或两个以上的运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，因而可以进行曲线或曲面的加工。具有轮廓控制功能的数控机床有数控车床，数控铣床及加工中心等。 P10 按伺服控制得方式分类：1开环控制数控机床 2闭环控制数控机床 3半闭环控制数控机床 P13 两轴半联动在两轴及基础上增加了Z轴的移动，当机床坐标系的X,Y轴固定时，Z轴可以作周期性进给。两轴半联动加工可以实现分层加工 P15 在数控机床上加工零件，零件的形状主要取决于加工程序。因此只要能编写出程序，无论零件多么复杂都能加工 P17 伺服系统是数控系统的重要组成部分，伺服系统的静态和动态性能直接影响数控机床的定位精度、加工精度和位移速度 P23 数控机床虽然自动化程度较高，但自适应性差，它不可能对加工中出现的问题自由地进行调整，尽管现代数控机床在自适应???调整方面作了不少改进，但自由度还是不大，因此，在进行数控加工的工艺处理时，必须注意到加工过程中的每一细节，考虑要十分严密。实践证明，数控加工中出现差错或失误的主要原因，多为工艺方面考虑不周或计算与编程的粗心大意 P25 用数学模型描述复杂曲线或曲面轮廓的零件最适应数控机床加工 P26 装夹困难或完全靠找正位才能保证加工精度的零件不适应数控机床加工 P28 零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等 P28 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性 P32 加工精度为IT8级的孔，当孔径小于20mm时，可采用钻—铰方案；当孔径大于20mm时，可采用钻—扩—铰方案，此方案适用于加工淬火钢以外的各种金属，但孔径应在20~80mm之间，此外也可采用最终工序为精镗或拉削的方案，淬火钢可采用磨削加工 P33 韧性较大的有色金属不宜采用珩磨，可采用研磨或精细镗。研磨对大小直径孔的加工均适用，而珩磨只适用于大直径孔的加工 P36 加工阶段包括：1粗加工阶段 2半精加工阶段 3精加工阶段 4光整加工阶段 P37 工序的划分通常采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。 P39 走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于零件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步的顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。 P44 对于表面粗糙度和精度要求高的零件，要留有足够的精加工余量。数控机床的精加工余量可比普通机床小一些。 P44 夹具在机床上安装位置的定位基准应与设计基准一致，即所谓基准重合原则。 P56 采用假设工件固定不动，刀具相对工作移动的原则。由于机床的结构不同，有的是刀具运动，工件固定不动；有的是工件运动，刀具固定不动。为编程方便，一律规定工件固定，刀具相对于工件运动。 P56 确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴。 P59 机床坐标系的原点，即机床基本坐标系的原点，它是一个被确定的点，称为机床零点或机械零点 P59 与机床坐标系相关的另一个点称作机床参考点，又称机械原点，它是指机床各运动部件在各自的正方向自动退至极限的一个固定点 P59 机床一经设计和制造出来，机械原点就已经被确定下来，该点在机床出厂时已调定，用户一般不作变动。机床启动时，通常要进行机动或手动回零，就是回到机械原点 P59 工件零点即工件坐标系的原点，也叫编程零点。编程时，一般选择工件图样上的设计基准作为编程零点。 P60 刀位点即刀具上表示刀具特征的基准点 P61 进给功能也称F功能，由地址码F及其后续的数值组成，用于指定刀具的进给速度 P62 S用以指定主轴转速，由地址码S及后续的若干位数字组成，单位为r/min P63 G代码是与补插过程有关的准备功能指令，在数控编程中极其重要 P65 G90、G91:绝对坐标编程与增量坐标编程。在ISO于JB代码中，绝对坐标编程指令和增量坐标编程坐标编程指令分别用G90和G91指定。 P66 G17、G18、G19：坐标平面选择指令；G17、G18、G19分别在XY/ZX/YZ平面上加工；G01：直线插补指令； 指令格式：G01 X_Y_Z_F_； 其中：X、Y、Z分别为G01的终点坐标，F为指定进给速度 P68 G02、G03：圆弧插补指令。G02为顺时针圆弧加工，G03为逆时针圆弧加工。 P69 G04：暂停（延时）指令； G04指令可使刀具作短时间（如几秒钟）的暂停（延迟），进行无进给的光整加工，用于车槽、膛平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。 指令格式：G04 X_； 或 G04 P_； 其中：X或P为地址符，后面紧跟的数字一般表示停留时间或工件转数，视具体机床数控系统而定。有时，规定X后面的数字为小数点数