水泥工艺学第七章,生产控制与均化精要.pptVIP

第四节 熟料和水泥的质量控制 熟料质量是影响水泥质量最重要的因素。熟料的质量控制是水泥企业最重要的工作之一。熟料质量控制，不同的生产工艺略有不同。 回转窑生产：除常规化学全分析、物理检验和控制游离氧化钙外，还要控制烧成带温度、窑尾温度及各处负压，控制熟料的容积密度，有的厂还做岩相结构分析和检验； 立窑生产：主要做常规控制，有时也控制容积密度。 一般熟料质量控制项目有：熟料化学分析（包括KH、SM、IM）烧失量、游离氧化钙、氧化镁、安定性、强度等。 一、控制项目 1、熟料的化学成分 控制目的：检验其化学成分和矿物组成是否符合配料设计的要求，从而判断前面工艺的状况和熟料质量，并作为调整前一工艺的依据。 控制目标：熟料中各氧化物之间的不同比例即率值，率值决定着熟料中各氧化物的含量，并直接影响熟料煅烧的难易程度及质量。一般通过三个率值来表示熟料中各氧化物含量之间的关系。控制范围如下： KH：目标值±0.01~0.02 合格率：湿法及日产2000t/d以上的预分解窑 ≥80%；其他窑型＞70% 标准偏差：旋窑≤0.020；立窑≤0.030 SM、IM：目标值±0.1 合格率≥85% 检验频次：化学成分的测定应进行连续取样， 使试样具有代表性，每天测定至少 一次。以上控制指标一个月统计一 次。 2、游离氧化钙（f-CaO）： 控制目的： 游离氧化钙是熟料中没有参加化学反应而以游离状态存在的氧化钙。因其水化很慢易造成水泥安定性不良。控制熟料中游离氧化钙的含量十分必要。可以对煅烧情况和熟料质量进行判断。 理论上讲，熟料中f-CaO越低越好，因其含量增加，熟料强度下降，安定性合格率下降。确定其控制指标时应综合考虑生产工艺、原燃材料、设备、操作水平等因素，确定一个既经济又合理的指标。 在生产中造成f-CaO含量高的原因有： 配料不当，KH过高；煤与生料配比不均匀、不准确，煤质波动大或煤粒过粗；入窑生料过粗，窑内煅烧不完全；热工制度不稳，卸料太快或偏火漏生；熟料冷却慢，产生二次f-CaO。 减少f-CaO对强度和安定性影响的措施： 熟料出窑时喷洒少量水；加入少量的高活性混合材料制备水泥；调整水泥的粉磨细度；适当延长熟料的堆放时间；和质量好的熟料搭配使用。 控制指标： 旋窑f-CaO≤1.5%，合格率≥85%，检验次数自定； 立窑f-CaO≤2.5%，合格率≥85%，分窑每4h测定一次 3、熟料中氧化镁 控制目的： 熟料中氧化镁是有害成分，含量过高会影响水泥安定性。 控制指标： 国家标准规定，水泥熟料中MgO须＜5.0%，若在5.0%-6.0%时，要进行压蒸安定性检验。如压蒸安定性合格，则熟料中MgO含量可放宽到6.0%。 测定频次： 每天至少测定一次，若MgO含量较高，应增加测定次数。 4、熟料的立升重（容积密度） 控制目的： 熟料的立升重即1立升熟料的质量，其高低是判断熟料质 量和窑内温度（主要是烧成带温度）的参数之一，通过物料颗 粒大小及均匀程度，可以推测烧成温度是否正常。当窑温正常 时，产量高，熟料颗粒大小均齐，外观紧密结实，表面较光滑 而近似小圆球状，立升重较高；物料在烧成带温度过高或在烧 成带停留时间太长，过烧料多，熟料立升重过高，熟料质量反 而不好。如窑内物料化学反应不完全，熟料颗粒小的多，而且 其中还带有细粉，立升重就低，说明窑内温度低。因此立升重 应控制在一定范围之内。一般回转窑1300~1500g/L，立窑850~1000g/L 控制指标：目标值±75 g/L，最好±50g/L以内。 测定频次：分窑1h测定一次  测定方法： 工具和仪器：孔径5mm和7mm筛子各两个； 容量为半立升的铁制圆筒两个； 磅秤一台；留样筒两个（容量约为10kg） 操作步骤：将7mm筛放在5mm筛之上，打开取样器闸板，放取熟料。然后将闸板关闭，筛动7mm筛中的熟料，使小于7mm的熟料通过筛孔漏入5mm筛内。将大于7mm的熟料倒掉，再筛动5mm的筛子，直至每分钟通过5mm筛子的熟料不超过50g为止。将留于5mm筛子之上的熟料倒入升重筒内，用铁尺将多出筒口的熟料刮掉，使其与升重筒面水平，然后称量。 熟料立升重按下式计算： 立升重=（总重-皮重