缩短渗碳周期与强烈淬火相结合的节能热处理技术.docxVIP

利用减少渗碳周期和淬火强化相结合节约能源绪论众所周知，铁合金的淬火率越高，其部分变形和开裂的可能性也越高。乌克兰议员Dr Nikolai I Kobasko进行的研究表明，当淬火率极高，形成部分裂纹和部分变形的可能性变得非常低如图1所示。另外，表面的压应力以及疲劳强度往往增加。[A ronov et al, 2002 ] , [ Totten et al , 2002 ] , [ Kobasco et al , 2002 ] , [ Fergunson et al ,1999 ] , [ Kobasco et al , 2003a ] , [ Canale et al ,2005 ].图 1　冷却速率对零件淬裂机率的影响正如图2所示，当淬火率非常高时，形成的马氏体沿着横截面的分布比常规淬火更加均匀，防止变形和裂纹的出现。图 2　 马氏体的形成( a )常规淬火 ( b )强烈淬火2、减少或消除渗碳周期通过密集的淬火工艺可以减少或消除渗碳周期,这样可以得到同样的或者更好的硬度。通过实验结果可以看出，传统的渗碳淬火（用蒸馏水、石油和聚合物溶液作淬火介质），当渗碳时间很长时，表面的一部分将获得高的硬度。经过20小时后，钢的硬度情况如图3.[ Kobasco et al ,2003b ].图 3 　20H (5120 )钢经渗碳和按常规工艺淬火后的硬度分布密集型淬火工艺形成高残余压应力在表面层的情况的一个重要的原因是由于马氏体的一部分均匀地沿表面析出。一旦更大体积的奥氏体在中心部分形成，使表面产生了压应力。在这种情况下，最有效的方式实现最佳效果的密集型工艺是在核心转变成马氏体前中断。这将产生一个部分加强马氏体表面混合组织的核心。通过IQ处理，渗碳可以减少甚至消除如图4所示。图4显示了原料为8617钢，壁厚4mm，深度1.2~1.5m的轴承保持架的硬度下降了50%。这些轴承保持架提高硬度简介本比渗碳在充分100 ％周期和淬火中的常规方法。图 4　壁厚为4mm、有效硬化层深度为 112 ～115mm 的 8617钢轴承圈的硬度分布图5显示硬度概况4137锻钢擦鞋尺寸为一一零毫米× 116毫米和有效的情况下深度115mm至210mm，由图可以看出，零件在IQ过程中不需要渗碳，因为在使用相同钢的时候，IQ工艺本身提供了足够的硬度。渗碳过程需要大量的能源和周期长达10多个小时。通过这种方式，这种研究中的过程，可以使钢铁零件得到相同的或更好的力学性能，但热处理时间却更短，能源使用也更少，成为非常重要的行业。[ Chiaverini, 1985 ].密集淬火非常环保是另外一个重要的原因，如使用供水和聚合物解决方案，而常规淬火使用矿物油作为淬火介质。图 5尺寸为110mm ×有效硬化层深度为116mm、115 ～210mm 的4137钢履带片的硬度分布考虑到上述结果，作为一个不断变化成果，EESC2USP 和 IQ技术，进行了分析，并了解它如何能够减少或甚至消除一些汽车零部件的SAE8620钢的渗碳周期。本文介绍了这一研究结果将在调查的硬度行为和压应力渗碳钢提交给两种类型的冷却技术：a)密集的淬火b)常规的油淬火。3、材料与方法如图6所示组件，被广泛用于汽车行业。他们是由钢SAE 8620制造而成的（化学成分对表1）。这些元件样品通过渗碳和油淬。表 1 　SAE8620 钢的化学成分 (质量分数 , % )元素NiCrMoMnSiC重量（%）0.15501500120018001200120如表2，样品经如下处理：在含碳量0.9%的气氛炉加热到970℃（1778F ），每个样品在炉内的时间各不相同。样品1为1小时，样品2为2小时，如此推类。淬火和渗碳在可控气氛炉中加热。在渗碳过程中，样本分成A和B两部分，每一个部分完成一种类型的淬火。图 6　试验用 SAE 8620 钢零件A：用IQ技术在1.5m/s的速度震动下完成密集淬火。B：常规淬火（石油）。完全各个步骤之后，再对每个部分的特点进行检查、测试和比较：硬度档案，％的表面残余奥氏体，晶粒大小和残余应力，在150℃的温度下，样品加热1小时。根据X射线测定残余应力。[ Hornbach, 1995 ].4.结论表3所示，表层的最低硬度为50HRC-所有的样品均进行过淬火，它也表明了每个样品的在1000gf负荷的维氏硬度值。表3表面硬度 ( HV1 )和有效硬化层深度 (mm ) A (I Q ) B ( 油)样品时间/h 温度/℃含碳量（%）1 1 970 0.92 2 970