模具软件学习期末总结.doc

模具软件学习期末总结 篇一：模具仿真挤压模拟软件使用总结 模具仿真模拟挤压软件租赁期使用总结 模具上机能否挤出合格的挤压制品受模具材料、模具设计、模具加工精度、铸锭质量和挤压工艺等因素影响，其中模具设计是关键因素之一。传统的型材挤压模具设计主要依靠设计经验的积累，一些复杂断面要靠多次的返复试模、修模、改进设计才能达到预期的效果，这样不仅造成了大量的人力与物力的浪费，而且严重影响了生产效率和供货的及时性。公司为了提高模具上机合格率，缩短铝型材的供货周期。2月底与澳汰尔工程软件(上海)有限公司签订了Altair HyperXtrude8.0sr1仿真模拟挤压软件半年期的有偿租赁使用合同。以期通过半年的时间对该软件的使用，了解软件的实际使用效果。确定是否购买该软件的永久使用权。目前该软件的半年租赁期时间已到期，现对该软件的使用情况做以下总结： 一、 软件工作原理： 1、挤压仿真模拟主要是利用HyperXtrude这款基于流体力学和结构力学的有限元分析软件，对建好的三维模型进行有限元分析，研究金属流动规律以及模具和挤压加工过程的温度场、速度场、应力应变场及其变化规律; 可以预测实际挤压过程中可能出现的缺陷，及早优化模具结构设计、调整挤出工艺参数和有针对性指明技术解决方案。可有效优化挤压工艺及挤压模具设计图，提高模具设计水平和模具一次上机合格率，减少试模次数，缩短铝型材的供货周期。 2、挤压仿真模拟主要过程可以分为七个步骤：1、根据模具设计的二维图纸在三维软件中建立挤压模具精确的三维实体模型；2、把三维CAD数据导入HyperXtrude软件中进行分模，建立3D型材、工作带、焊合室、分流孔以及棒料；3、对3D实体建行合理的二维与三维网格的划分与创建；4、创建挤压分析模型，包括挤压工艺参数、实际工作带轮廓、边界条件、材料等；5建立挤压分析参数，包括求解控制参数、提交作业；6、在HyperView进行后处理，得到可视化的结果；7对结果进行分析，优化模具结构设计、调整挤出工艺参数。 3、使用仿真模拟挤压软件主要工作分为两部分：一是验证软件的可靠性。对已经上机的模具进行建模分析计算，与第一次上机挤压得到的料头进行分析，比较挤压流速情况是否与模拟得到的结果一致。二是优化模具设计。对刚设计好还没制作的模具进行分析，研究金属流动规律以及模具和挤压加工过程的温度场、速度场、应力应变场及其变化规律，预测模具设计中出现的缺陷，及早优化模具结构设计。 二、使用情况： 1、Altair HyperXtrude8.0sr1仿真模拟挤压软件购买租赁合同签订后，就组织模具相关技术人员由软件公司技术人员进行为期9天的培训。并根据仿真模拟挤压软件建模需转换三维图的需要，由分厂与人力资源处一同聘请福建工程学院的教授对设计人员进行Pro ENGINEER软件三维图操作进行为期6天的培训。我公司模具技术人员基本掌握了HyperXtrude 软件的应用技术和Pro ENGINEER软件三维图操作技能。 2、2008年5月28日下午，由加工分厂厂长吴世文主持，公司和加工分厂有关领导、模具设计人员及修模班组长等参加，对仿真模拟挤压软件使用情况进行阶段性总结。 3月至5月完成了21套模具进行仿真模拟挤压流速状况分析，还完成了3套模具进行仿真模拟挤压软件模具强度分析。相关技术人员对使用软件情况进行了交流，公司领导和分厂领导肯定了软件的使用情况和相关技术人员作出的努力，并对后期软件开展工作做了部署。 3、半年使用期中我们先后对62套模具进行115次模拟，对5套模具做了强度校核。对这些模拟过的模具进行跟踪，取到了33个挤压料头，并把这些料头与模拟的结果做了详细的分类比较如下：（1）、推拉窗型材模具有15套，取到6个料头，6个料头与模拟的结果都完全相同；（2）、幕墙型材模具有18套，取到12个料头，有9个料头与模拟的结果是完全相同，2个部分相同，1个不同；（3）、工业型材模具有24套，取到13个料头，有11个料头与模拟的结果是完全相同，1个部分相同，1个不同。（4）、隔热型材模具有5套，取到2个料头，2个料头与模拟的结果都完全相同；从模拟结果来看，平模、单孔分流模和小断面双孔分流模的挤压流速状况与模拟结果很一致，我们都能很好预测实际挤压过程中可能出现的缺陷，做到及时优化模具设计。对模拟结果和挤压 流速状况不一致的、有的部位还是相反的断面模作了详细分析发现，它们都是大型、复杂、多舌芯的模具，这类模具的强度都不太好，模具加工尺寸不很到位，模具的误差偏大，使得模拟效果不太好。模拟62套模具中取到了33个挤压材料头，33个挤压材料头中有28个料头与模拟的结果是完全相同的，表明33套模具中有28套模具的挤压料头与模拟的结果是完全相同的，这说明我们的模拟准确率达到了8