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文 件 名 制定部门 受控文件 标识与追溯管理程序 品管部 文 件 编 号 生效日期 2010-10-25 QP-10 版次 A0 页次 1/5 目的：确保从接单、进料、检验至出货、客户使用全过程的品质能连续准确地识别各阶段的原物料及产品。 以利于异常发生时的追溯。 2．范围：关键物品，从进料、生产过程到成品出货各阶段的标识与追溯作业均适用。 3．权责： 3.1 品管组：负责检验状况的标识及记录填写。 3.2 仓库组：负责原料, 半成品/成品,辅料及客户财产存货的标识管理。 3.3 生产组：负责在制品的标识管理。 4．定义：无。 5．工作内容： 基本流程 工作内容 5.0 作业内容 5.1产品标识 5.1.1生产部使用《生产流程卡》作为生产过程标识和追溯依据； 品管部使用合格标签（见附件一）或检验人员确认签章为合格标识； 所有出货成品外包装箱上均贴有外箱标签（见附件二），其内容包括：客户名称、客户料号、产品名称、订单号码、数量、出货日期等并附有合格印章； 特殊状态标识: 特采（见附件四）：黄色；不合格（见附件五）：红色；紧急放行（见附件六）：浅绿； 有环保要求的物料、半成品、成品，符合的贴绿色“RoHS”签（见附件七）； 品管部封定的外观样品、工程部的样品、客户送样、客户签样、品管检测试验样品都要用样品标签（见附件八）或在产品上，或在封装产品的包装上注明，或使用客户的标签，以便识别。 文 件 名 文 件 编 号 版次 页次 受控文件 标识与追溯管理程序 QP-10 A0 2/5 5.2标识的控制和管理 5.2.1品管部负责对进料、半成品、成品标识的设计和监控； 5.2.2品管部、生产部及仓管部负责标识的实施； 5.2.3生产部按规定的要求，管理和保护生产过程中的各种标识，严禁混淆使用； 5.2.4当产品出现有追溯要求的质量问题时,由品管部组织有关部门和人员进行追溯，并对责任部门和责任人提出处理意见报副总经理审批。 5.3产品鉴别、状态标识 5.3.1原材料鉴别、状态标识 仓管员在进料检验前，将物料置于“待检区”； 品管部将检验合格的物料贴上“合格”标签或在标识注明‘合格’，检验判定不合格的物料贴上“不合格”标签或在标识注明‘不合格’，不合格品隔离，具体执行见《不合格品控制程序》；判定为特采的物料，贴“特采”标签或在标识注明‘特采’；紧急放行的物料，贴“紧急放行”标签或在标识注明‘紧急放行’； 5.3.2过程产品的鉴别、状态标识 a)生产部在随产品流转的《生产流程卡》上标明：品名、料号、入出库单号； b)IPQC在抽检后，若产品合格则在工序单的相应工序上写上合格字样；若不合格则写上不合格字样，或在产品上贴上“不合格”标签，且将其隔离，以防止流入下道工序，不合格品处理按《不合格品控制程序》执行。 5.3.3成品的鉴别、状态标识 a)生产部将完工产品置于“待检区”待检验； b)生产部在包装时，内包装上贴内包装标签，在外包装上贴外箱标签，若顾客有特殊标识要求，则按顾客要求执行； 文 件 名 文 件 编 号 版次 页次 受控文件 标识与追溯管理程序 QP-10 A0 3/5 c)品管部在出货检验时，若合格则盖QC章，若不合格则贴上“不合格”标签，并置于“不合格品区”；不合格品按《不合格品控制程序》执行； d)顾客特许品，应按顾客的规定在外包装上标识。 5.4产品追溯方式 5.4.1仓管员在原材料入库时，在材料入出库经历卡上记录“入出库单号”，品管部于《进料检验报告》上注明“入出库单号”作为原物料验收单号； 5.4.2仓管员发料时，应注明“入出库单号”，发料根据标签提示，采用先进先出原则，其次考虑经济性原则发料。 5.4.3生产部应在《生产流程卡》上注明“入出库单号”，生产按照先进先用原则使用； 5.4.4生产部在包装时，收集《生产流程卡》存放于生产部，并在每个内包装标签上和外包装箱标签上标示订单号码或工序单号； 5.4.5发生问题需要追溯时，客户A投诉信息(出货单号、工序单号、订单号码、出货日期)(检验单号(工序单号(入出库单号(物料卡、物料帐领用记录(原物料验收(若确认属实，再查投入到其它的入出库单号(投入的其他工序单号(送往到A客户在内的其他客户的出货单号(与相关客户沟通处理方式，必要时进行召回。 文 件 名 文 件 编 号 版次 页次 受控文件 标识与追溯管理程序 QP-10 A0 4/5 6 参考文件 《不合格品控制程序》 《产品的监视和测量控制程序》 7 记录 《生产工序单》 8 附件 附件一：合格标签 附件二：外箱标签 惠州市