玻璃破裂.ppt

颐达市场前风挡玻璃破裂的零部件改善 小组成员介绍 选题理由 选题理由 目标确定 制定计划 现状把握 玻璃破裂的原理说明 要因分析－外部应力 要因分析－玻璃本身的破坏应力 要因分析－残留应力 要因分析－残留应力 要因分析－破坏应力衰减 要因分析－破坏应力衰减 末端因素的确定－应力 末端因素的确定－应力 末端因素的确定－划伤 末端因素的确定－划伤 末端因素的确定－划伤 末端因素的确定－划伤 对策决定及实施 对策验证 对策效果确认 对策效果确认 巩固措施 巩固措施 总结 有效控制了不良流到用户，维护了公司的品牌形象。 总结 东风 NISSAN * 报告人：董璞 —— “挑战 J.D.P-NO.1”小组 1 颐达轿车上市一个半月内（截止5/31前）共出现前风挡玻璃破裂不良10起。 前风挡玻璃自行破裂 2 根据收集到的破裂信息 显示(里程别统计)，前 风挡玻璃破裂有62％出 现在行驶里程2000km以 下的车辆上。 前风挡玻璃破裂对整车的商品性影响很大，同时客户对新车就出现前风挡玻璃破裂的不良表示非常不满，甚至有客户因该不良提出退货的要求，对公司的销售和品牌形象带来了极为不好的影响。必须要将不良状况控制下来。 综合以上因素，我们选定该项目为主攻方向。 根据不良车辆不良出现里程统计的分布图 3 根据回收的数据，4月分生产颐达轿车的车辆前风挡玻璃破裂的不良率为： 20/2039＝1％ 而根据日本市场统计的数据，一般车型前风挡玻璃自然破裂的不良率约为0.2％ 。 以挑战更高的目标为原则， 按照日本水平的50％制定了 本次活动的目标。 4 5 根据回收的不良玻璃现品，以及破裂状况的情报，玻璃破裂的现状如下： D A C F I H B G E 根据玻璃破裂位置的统计状况来看，D、F、I3个区域中出现破裂的玻璃 比例最大，共占78.6%。并且所有破裂的玻璃裂痕均出现两侧的区域， 裂痕均从玻璃边缘开始延伸到中部。 将整个玻璃分为A～I9个区域 6 玻璃成形后仍有应力残留在玻璃本体，当玻璃本身的残留应力与外界应力之和大于玻璃本身的破坏应力时，就会引起玻璃本身破裂。 残留应力 外部应力 破坏应力 因残留 应力过大 造成破裂 因外部 应力过大 造成破裂 因破坏 应力减小 造成破裂 外部应力 残留应力 破坏应力 7 从市场上回收的玻璃信息及现状来看，玻璃属于自行破裂，并未发现受 外力撞击的痕迹，由此判定，玻璃破裂非外部应力造成。 8 供应商在11月曾进行工厂的搬迁，玻璃从11月16日开始在新工厂进行生产。对搬迁前、搬迁后以及其它公司的类似产品破坏应力进行比较，结果如下： 0 10 20 30 40 50 60 破坏应力 MPa AVE MAX Min 12月产品 9月产品 其它公司产品 工厂搬迁后（12月） 的产品破坏应力值比 搬迁前（9月）和其它 公司同类产品要差。 要因1：破坏应力偏低。 9 国家标准GB9656-2003《汽车用安全玻璃》中对玻璃边缘应力的推荐性条款如下 而在供应商内部的应 力管控标准中未执行 该标准。 10 05年5月抽取15块玻璃进行压应力及张应力的测量，测量点19点/块，结果如下 压应力不合格点 31/285，不合格率10.9% 张应力不合格点 30/285，不合格率10.5% 要因2：残留应力不 符合国家标准。 11 13.2mm 破坏起点 玻璃外侧有划伤， 划伤的一部分变为 破裂的起点。 对市场回收的玻璃破裂状况进行调查(长沙，05年5月) 划伤 12 8.5mm 10mm 9.5mm 对从市场回收的其它不良玻璃进行调查 发现破裂的玻璃上有60％存在划伤现象，划伤一般分布在距边缘8～13mm 处。划伤会引起玻璃破坏应力的降低，而造成玻璃破裂。 要因3：玻璃表面的划伤 缺陷造成玻璃破坏应力衰减 13 影响玻璃内部应力的工艺主要在玻璃的成形阶段，对成形工序进行观察和分析后，总结出以下的末端因素： 人 技能水平不足 作业不良 设备故障 标准不明确 应力规定不明确 应力不良 玻璃边缘调整标准不明确 料 法 环 机 材料缺陷 模具缺陷 14 对总结出的末端因素进行分析，得出了以下的主要原因： 15 对划伤可能发生的环节进行分析，初步找出了以下的环节： 划伤 玻璃制造 运输 玻璃装配 玻璃入库 成形 弯洗 高压聚合 玻璃库存 集配 玻璃装配 密封条、顶罩板装配 16 首先对供应商内部加工工序进行了工序审查： 玻璃入库 预处理 印刷 成形 弯洗 镜座粘接 高压聚合 检查出货 对供应商加工工序确认的结果， 未发现可能造成划伤的可疑工序。每道工序之间均 设置有外观检查，对玻璃的外观进行确认。供应商 内部工