家具主要生产工序的质量标准和技术措施.doc

家具主要生产工序的质量标准及技术措施 提高家具产品的质量就是要使家具产品的功能、外观、规格、安全性达到相应的标准。家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施预防和消除不符合质量标准的产品出现。 1、生产准备 产品批量生产前应做“产前样”，经整体组装合格后才可进行批量生产；批量生产中应定时做抽样检查进行跟踪。 生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使这处于完好状态。 2、材料的质量标准 2.1对损害制品外观和结构的材料（端裂、蜂窝裂、表面裂、腐蚀、变色等），不得使用。 2.2拼板用材的含水率要在6%~8%之间，其他加工材料一般木材含水率在8%~12%。 2.3节疤在材面宽度方向上小于宽度的25%，并要进行适当的修补及处理。 2.4要根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明涂饰类用A级木材；深色半透明涂饰类用B类木材；不透明及贴纸类用C级木材。雕刻产品不得用软质木材。浅色涂装的木材不允许有污渍，深色涂装要以能遮盖为原则。 2.5明处用料不得用腐朽材，暗处轻微腐材面积不得超过15%，深度不得超过材厚的25%。 不得有贯通的裂纹。虫蛀材须经杀虫处理。产品中，受力部件用材的斜纹角度不得超过20°。 2.6木材干燥质量检验标准 含水率及应力质量标准（表1） 干燥后外观质量标准（表2） 3、毛料加工的质量标准 3.1拼板 原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围内。木材必须经过干燥处理，木材的含水率为8~10%。相邻拼件含水率差≤2%。 锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行，工件之间的长度误差不超过工件长度1.0%~1.5%。 木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝＜0.2㎜。涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。 拼板时工作要以基准和基准边固定并夹紧。一个装夹工们上不可同进装夹2个拼合部件，以免压力不均。 3.2四面刨 检查形刀具是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。 根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、形状准确，无跳刀和加工缺陷。 3.3指接 指接不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。长度余量为10mm~50mm。 指榫与指榫显露面必须确保垂直。指接部位无缝隙。 3.4带锯成型 曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线，划线与模板间隙1mm。 划线时尽量套裁，并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。 带锯沿划线作业不超线±0.5mm。 3.5冷压、热压 尺寸：实木镶边工件允许差为L≤2mm；W≤2mm；H≤0.3mm； 无实木镶边工件允许差为L≤0.5mm；W≤0.5mm；H≤0.3mm； 胶压后工件表面胶合牢固，无脱胶、溢胶、开裂等现象。上下板材接口牢固，移位偏差为±3mm。 工件边缘垂直，变形度＜1mm，材面无凹凸不平等现象。 有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂、脱胶现象。 3.6加工余量的标准 截锯：长度余量为5mm~20mm。贯通榫的余量取5mm，不贯通榫的余量取10mm，拼板的余量取15mm~20mm。 纵锯：长度余量为3mm~7mm。1m以下的短料余量为3mm~5mm，1m 以上的长料余量为5mm~7mm。 带锯：按划线留2mm~3mm的加工余量。 平压刨及单片锯的尺寸公差为0.5mm，见表3。 翘曲度与工件长度的关系见表4。 4、精细加工的质量标准 4.1裁板加工 裁料尺寸应依图纸要求加工，并留出加工作量。 长度、对角线公差为±1mm，宽度公差为±0.5mm。 板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及损坏等现象。 板面平整度应≤0.2mm，装饰板开料后，表面不允许出现划痕和刮（碰）伤。 开料后工作的侧边与板面垂直，边部产允许大于0.5mm的崩茬和锯痕等现象。 4.2刨铣加工 单或双立轴铣床的刀型要符合标准，同时不可有跳刀、崩裂、毛边、波浪等加缺陷现象。 立铣加工时应注意刀具研磨是否变形，并测试模具是否标准，加工时应顺纹理操作，如果产品形状复杂，难以控制其良好的加工状态时，应使用双轴立铣加工。 4.3榫槽、钻孔加工 榫槽和钻孔深度要按质量标准加工，孔径、孔位、孔深要符合技术质量要求：孔径公差为±0.5mm，孔距公差为±1mm，孔深公差为0.5mm。 对成对的零件，在钻孔、裁边和组合等工序中应注意方向是否正确，并以记号分别标