机加工过程中刀具磨损形态及影响因素对比研究.docx

国家职业资格全国统一鉴定加工中心操作工（职业名称）论文（国家职业资格一级）论文题目：机加工过程中刀具磨损形态及影响因素对比研究姓名：身份证号：准考证号：所在单位：报考机构：国家职业资格全国统一鉴定（国家职业资格一级）加工中心操作工（职业名称）论文论文题目：机加工过程中刀具磨损形态及影响因素对比研究编号：（）机加工过程中刀具磨损形态及影响因素对比研究摘要：刀具是机床的重要组成部分，是机床对基体材料进行加工制作的直接执行部分。刀具可以切割各种金属，堪称“工业上的牙齿”，对机械制造业的发展起着至关重要的作用。随着机械加工技术的不断发展，对切削刀具的认识在不断深化，刀具面临着金属切削效率提升的压力。刀具在使用过程中的磨损，将直接影响其使用寿命及效率。刀具的磨损呈现出各种各样的形态，产生的原因是多方面的，包括热、力以及机加过程中的物理化学反应等。本文通过对#45钢、奥氏体不锈钢机加过程中刀具磨损形态的对比研究，分析了切削热对刀具磨损的影响，为减少切削过程中刀具的磨损提供一定的理论依据。关键词：机加工、刀具、磨损形态、切削热1、引言在金属切削过程中，由于工件的反切削作用，刀具将受到很大的切削阻力，切削区的温度也很高。在较大的压力下，刀具与运动着的切屑以及工件表面接触和摩擦，将逐渐磨损并降低其切削能力；很高的切削温度会改变刀具内部的应力分布，导致裂纹的产生和扩展而使刀具损坏，也加速了刀具材料的氧化和扩散磨损，同时高温下刀具基体材料软化，红硬性降低，会极大的消弱刀具的切削性能。2、刀具磨损形态及原因2.1刀具磨损形态正常切削情况下，刀具磨损的基本形式表现为刃口磨损、前刀面磨损、后刀面磨损和刀尖磨损四种，同时刀具也存在非正常的磨损形式，如图下所示1-后刀面磨损， 2-沟槽磨损， 3-月牙洼磨损， 4-塑性变形， 5-粘着磨损（）， 6-切屑冲击， 7-崩碎， 8-热裂， 9-刀片破裂2.2刀具磨损原因金属切削过程中，刀具磨损的原因是复杂的，既有机械摩擦的作用，又有切削力和切削温度作用下的物理、化学综合作用。刀具常见的磨损原因有以下几点：①机械摩擦造成的磨损。刀具材料和工件表面及切屑间的相对运动，会导致剧烈的机械摩擦，且工件表面上常含有加工过程中所产生的各种硬质点颗粒，其切削和滚压作用对刀具表面会产生硬质点磨损，使刀具逐渐磨损失效。切削铸铁、硅铝合金、纯钼等强度、塑性较低的材料时，刀具的磨损形式主要是有机械摩擦造成的，另外在切削速度和切削温度较低的情况下工作的刀具，如拉刀、丝锥、插齿刀等，磨损也主要由机械摩擦造成。②粘结磨损。在金属切削加工中，切屑或工件与刀具相接触的部分都是具有大量活泼原子的新鲜表面，各接触点上的实际压强和温度都很高，由于相互的作用会导致刀具与工件之间出现局部点的冷焊粘结，它是两个固体接触表面分子相互作用的吸附力所造成的粘结，当粘结层被撕裂后，即产生刀面的粘结磨损。在切削塑性高、黏结性强的金属或切削温度较高、润滑冷却条件差的情况下常发生黏结磨损。稳定的粘结层对切削刃有一定的保护作用，但是粘结层的不断产生—开裂—破碎—脱落会使刀具表面材料受剪．被粘结材料带走而发生粘结磨损。同时粘结层与工件材料的界面是发生扩散反应的主要部位，而扩散作用使得刀具和工件材料的硬度均有降低，更加削弱了刀具晶粒的抗剪切能力。③扩散磨损。刀具切削过程中，刀具材料中的Ti、W、Co等元素在高温(约900—1000℃)的作用下渐渐扩散到切屑或工件材料中，工件材料中的Fe元素扩散到刀具表层里。随着扩散磨损的进行，刀具表面层的化学成分发生变化，切削接触区高温和高压的咬合使刀具和被加工材料的成分结构发生改变，使刀具表层硬度变得脆弱，从而加剧了刀具的磨损。扩散磨损在刀具磨损表面一般表现为相对平整光滑的磨损面，影响扩散磨损的主要原因有：切削温度、刀具材料的化学成分和刀—屑间的相对运动速度。④周围介质化学作用引起的磨损。当刀削温度达700～800℃时，空气中的氧便与硬质合金中的钴及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用，产生较软的氧化物(如Co304、C00、W03、Ti02等)被切屑或工件擦掉而形成磨损。氧化磨损与氧化膜的粘附强度有关，粘附强度越低，则磨损越快；反之则可减轻这种磨损。一般，空气不易进入刀屑接触区，氧化磨损最容易在主副刀削刃的工作边界处形成。研究表明，硬质合金刀具在保护气体下进行切削时的寿命明显高于在空气中切削的寿命。另外切削液中的某些成分（如极压添加剂硫、氯等）也会与刀具材料间发生物理化学反应，从而降低刀具的耐磨性。2.3试验过程中刀具的磨损形式进行调制45钢切削时，由于工件材料综合机械性能优良，在切削过程中切屑卷曲稳定，刀片切削轻快，刀片切削照片如下所示：图中刀片切削调制45钢过程中火星较多，说明切削过程中刀片与工件、切屑间的摩擦严重。从试验中刀片磨损形貌可以看出