9.物料需求计划和制造资源计划.ppt

生产与运作管理Production Operation Management The School of Management HUST 第九章：物料需求计划与制造资源计划 9.1 MRP的产生和发展 9.2 MRP的基本原理 9.3 能力需求计划 9.4 MRPII的构成及基本特征 9.5 从MRPII到ERP 9.1 MRP的产生和发展 MRP源于美国20世纪60年代，最初是针对制造企业生产管理中存在的普遍问题及传统库存控制方法的不足而提出的一种库存管理技术。 订货点的局限性 订货点法适合与具有独立需求特点（即外生需求）的物料。实际生产中，不仅要解决满足外生的需求库存控制问题，而且要满足相关需求特点（即内生需求）的库存控制要求。 订货点的局限性具体体现在： 盲目性 高库存与低服务水平 形成“块状”需求 MRP的基本思想 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 MRP的基本思想 解决从独立需求到相关需求的分解问题 MRP的几个发展阶段 MRP阶段 20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，他根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入、出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。 它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。 9.2 MRP的基本原理 MRP的基本逻辑 MRP的基本思想是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外构件的需求数量和需求日期，即将主生产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息 基本工作原理：满足相关需求 （1）产品中的各种物料可分为独立需求和相关需求两种类型。 （2）生产中的零部件、原材料属于相关需求，由最终产品的需求所决定的。 （3）在各时间区间，对最种产品的需求一经确定(即确定了生产计划)，有关时间区中对所有零部件的需求量就能计算出来。 2、MRP系统的组成 产品结构图（零件树图、产品结构树） MRP主要功能及运算依据 主生产计划(MPS) 主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，他们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是 零件 MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产 的数量 产品结构文件（BOM） 产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。 可以用产品结构数直观地表示出来。 产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。 MRP的运行方式 MRP的计划更新有两种方式：“重新生产”（Regeneration）方式与“净改变”（Net Change）方式。 重新生产方式：MRP每隔一个固定的时间（通常是每周）运行一次，每一个产品项目，不论是否发生变化，都必须重新处理一遍。 净改变方式：系统要按发生的变化随时运行，但运行中只处理发生变化的部分，进行局部修改。 库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 MRP的处理过程 基本步骤：准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP，然后根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。 MPR的参数计算 MRP采用自顶向下、借助低层吗逐层次处理的方法。即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下地处理。 计算总需要量 总需要量＝父项计划发出订货量×BOM表中的单位需求量 计算净需要量 先计算各个时间段上的现有数： 现有数＝前一时间段的现有数＋预计到货量－总需要量－已分配量 当某个时段上的现有数小于0时，在产生净需要量 MPR的参数计算 确定计划发出订货量与订货日期 利用批量规则确定计划发出订货数量。一般计划发出订货量大于或等于净需要量。 利用提前期确定计划发出订货日期。一般发出订货的时间要提前一段时间。 闭环MRP（Closed-loop MRP）阶段 闭环MRP是一种计划与控制系统。它在