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制造管理　 2012/12/19 基础知识培训 培训内容： 生产管理业务流程 生产计划调度管理 现场管理的基本理念 管理目标与达成途径 质量管理 制造工厂主要部门职能 培训目标： 了解制造管理的基本概念 了解现场管理的五要素/五目标与达成方法 认知订单计划生成流程 了解制造各主要部门职能 生产管理 生产计划管理 物流管理部 仓 库 生产管理部 生产现场 订单需求 ERP系统分析 生产任务 产能备案 产能备案 年度总任务 年度 资源计划 （设备/空间/人力） 产能规划 生产计划 产能优化 审核 入库检查（OQC) 细部计划（周/日） 领料 成品 生产安排 物料备料/发料 （ERP减帐） 入库验收/登帐 业务部门接到订单：老产品（即在本公司曾生产或正生产的产品）接到订单后直接与生管计划部门评估一下目前的产能是否能满足订单的交货期。 新产品（即在本公司从未生产过的产品）接单后业务部门要组织生产系统相关部门：技术研发部、生产部、生管计划部、采购部、品管部等部门开会进行订单评审。评审内容：图纸；BOM；工艺；是否打过样；样品是否经客人确认，有何反馈改进要求；工夹模具是否齐备； 产品包装有无特别要求；检验设备是否满足；客人收货检验标准；产能是否满足；零配件是自制或外购或外协，哪种方式更经济（成本）；客人的其它一些特殊要求。 评审完后，可下达订单。订单签发给技术研发部，生管计划部。 技术研发部接到业务新订单后，进行各种零部件设计，及时整理好产品对应各种技术资料：图纸，BOM（含包装），包装设计，制造工艺等。完成后导入ERP系统或网上邻居共享。 生管计划部门按到订单后，及时跟进技术部门的资料准备情况。 资料齐备后，生管下达主生产计划（即装配工单）。然后根据装配工单做物料需求计划，包括：自制零件的工单计划，委外工单计划，外购零件计划。生产计划数=订单需求数-（库存+在制工单生产量或外购数量-未发货订单需求量）+合理的生产余量。 生产工单及外购单的进度跟踪。 订单处理流程说明 生产交期，技术资料及负荷评估 物料需求计划 是否满足 生产主计划（装配计划工单） 采购下达PO/委外 供应商交货 物料入库 IQC检验 备料/领发料 N N Y 生产及进度跟踪控制 能否如期交货 下达自制零件生产工单 车间领料生产 N 成品入库 Y 安排出货 接到业务部门下达订单 Y 半成品检验 Y N 生产计划工作流程 核心一：根据生产任务制定生产计划 核心二：执行生产计划达成生产任务 主线一：生产需求 主线二：生产资源规划 ●流程——计划产生、制定、执行(调整）； ●涉及使用的表单 ●计划及表单使用管控——谁做、谁审核、谁审批！ 生产管理 MRP MRPⅡ ERP MRP —— 物料需求计划 Materials Requirement Planning MRPⅡ —— 制造资源计划 Manufacturing Resources Planning ERP ——企业资源计划 Enterprise Resources Planning 物料需求计划，是指在产品生产中对构成产品的各种物料的，需求量与需求时间所做的计划。在企业的生产计划管理体系中，它一般被排在主生产计划之后，属于实际作业层面上的计划决策。 MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。 MRP MRP主要解决以下4个问题 （1）何时生产什么产品？生产多少？(MPS) （2）要用到什么?（BOM表） （3）已经有了什么？（库存信息） （4）还缺什么？何时订购？（MRP计算） 物料清单 成 品 组装件A 组装件B 零件B 零件A 零件D 零件C 物料清单 BOM (Bill of Materials)是指产品所需零部件明细表及其结构。 一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料编码、需求量、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品的位置）。 MRP的基本原理 MRP的输入及输出信息 现场管理 现场管理基本概念 管理 将要做的工作合理地、巧妙地、效率地加以完成的过程。 现场 : 利用人员、设备、既定的作业方法,将原料加工、制造出客户所需产品的场所。 现场管理人员: 在企业组织中,拥有相应的权力,对现场的作业人员、材料、设备、生产方法 等生产要素,直接指挥和监督的人。 现场管理五大要素可分为: 人员(Man).设备(Machine). 材料(Material) .作业方法(Method) .作业环境(Environment)