风光高压变频器在化工磷肥行业风机泵类中的应用1.docVIP

高压变频器在化工磷肥行业风机泵类中的应用 陈允刚 （包头职业技术学院，内蒙古 包头014035） 摘要：本文介绍风机、泵类负载采用变频调速技术取代原来的液力耦合器调速方式，降低了生产中的成本及资源消耗，具有非常明显的经济效益和社会效益。变频技术液力耦合器节能 　　随着化工磷复肥行业近年迅速发展，在磷肥生产中，大型磷肥装置纷纷建成投产。在生产的流程中，风机、渣浆的调速通常使用的是用液力耦合器进行调速，满足工艺生产的需要。根据各单位的实际需要，通常使用的是用液力耦合器对风机、泵进行20%~80%调速。但电机在工频状态下运行，多余的动能通过液力耦合器转化成热能让冷却水带走。这样从能源使用上和生产维护上都不经济，结合现在高压变频器的技术发展，为节能减排工作提供了很好的解决办法。采用变频调节控制技术，取消原来的液力耦合器及相应的冷却水及冷却水，降低生产中的能源及资源消耗。做好清洁生产、节能降耗。　　液力偶合器调速是高压电机领域中传统的调速方式，但能耗大、效率低，其原因是存在严重的耦合损失和转差损失。耦合损失是由于液压油内摩擦造成的;转差损失是由于调速时输出轴和输入轴存在转差造成的，这种损失随转差的增加而上升，即效率η=1-s，其中s为转差率。这两部分损失最终都变成热损失，虽然一次投资少，成本低，但调速精度差，同时还存在严重非线性，只在15%~ 85%间是调节线性区，即使在这区间，仍存在增速与减速间逆差间隙，造成自动系统很难投入运行。运行不可靠，国内已有多起由于液力耦合器叶片破损造成事故的先例，其主要原因是液力耦合器制造精度难以提高。并且采用液力偶和器调速方法需要一整套油系统，维护工作量很大。　　变频调速是通过改变电动机定子供电频率来改变旋转磁场同步转速进行调速的，是无附加转差损耗的高效调速方式。突出优点是调速效率高，启动能耗低，调速范围广，可实现无极调速，动态响应速度快，调速精度高，操作简便，且易于实现生产工艺的控制自动化。此外，在装置发生故障后能可采取措施投入人工频运行，不会影响生产作业是其最显著的优点。由于它的调速性能优于其他调速技术，安装场地条件又比较灵活，应用范围广泛，是市场需求增长最快的调速方式。　　(1) 保证满足系统工艺的运行条件。　　(2)不改变原有设备的运行模式和控制方式。　　(3) 变频改造设备与原工频动力系统为并联互锁连接关系。　　(4)在保证系统运行工况的前提下进行节能。　　(5) 变频设备可与原监控设备进行通讯，用于生产监控，同时提供相应的接口电路。　　因现有6kV配电室没有足够空间，决定采用变频器的1拖2功能，可分别拖动P0209A/B两台泵。且采用手动旁路功能。一拖二变频调速系统原理图如下： 图1 磷酸渣浆P0209A/B一拖二系统图　　它是由六个高压隔离开关K1～K6组成(见图1)。其中K2和K3,K5和K6安装互锁装置;K2和K5,K4和K1有电气互锁。如果DL1和DL2电源同时供电，A泵工作在变频状态，B泵工作在工频状态时，K3和K4、K5分闸，K2、K1和K6处于合闸状态;B泵工作在变频状态，A泵工作在工频状态时，K2和K1、K6分闸，K4、K5和K3处于合闸状态;如果检修变频器，K3和K6可以处于任一状态，其它隔离开关都分闸，两台负载可以同时工频运行;DL1或DL2一路电源检修时，可以通过分合隔离使任一电机变频运行。保持原有对电机的保护及其整定值不变。尾气风机采用一拖一运行方式，配置手动旁路柜。 图2 CO1O1尾气风机主回路系统图　　图2旁路柜中，共有3个高压隔离开关，为了确保不向变频器输出端反送电，K2与K3采用电磁互锁操动机构，实现电磁互锁。当K1、K3闭合，K2断开时，电机变频运行;当K1、K3断开，K2闭合时，电机工频运行，此时变频器从高压中隔离出来，便于检修、维护和调试。　　旁路柜必须与上级高压DL连锁， DL合闸时，绝对不允许操作旁路隔离开关与变频输出隔离，以防止出现拉弧现象，确保操作人员和设备的安全。　　故障分闸：将“高压分断”信号与旁路柜“变频投入”信号串联后，并联于高压开关分闸回路。在变频投入状态下，当变频器出现故障时，分断变频器高压输入;旁路投入状态下，变频器故障分闸无效。　　保护：保持原有对电机的保护及其整定值不变。　　经过对原系统进行分析，对原系统设备的控制由原来的液力耦合器调节改为变频器调节，改造方案有如下两种：一是将电机与液力耦合器之间用一连接轴取代液力耦合器连通;二是将电机前移直接与负载相连，由变频器直接对负载设备进行调速。本次改造项目采用后一种方案，变频器设备接入用户侧高压开关