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车刀角度合理选择的探讨 　　摘 要 在车削过程中，车刀的角度决定了刀具切削部分的形状和用途，刀具角度选择的是否合理不仅影响切削过程，而且最终会影响工件的质量。文章从主要车刀的六个基本角度的作用及角度大小对切削性能的影响进行分析，进而讨论每一种角度的选择原则、选择方法、角度大小的参考值。 　　关键词 刀具角度的作用；切削性能；刀具寿命；角度的合理选择 　　中图分类号：TG71 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）16-0125-02 　　车刀角度大小的选择与刀具本身的材料有关，如高速钢车刀和硬质合金车刀是不同的；与加工性质有关，粗加工和精加工车刀的角度也不同；工件形状结构的不同，车刀的角度也不同，如车台阶工件与光轴、通孔与盲孔；工件材料，如车塑性材料和脆性材料以及材料的软硬不同，车刀的角度也不同；刀具的工作情况，如断续切削和连续切削，对刀具的强度要求是不一样的。 　　我们通常使用的车刀的角度主要有：主偏角、副偏角、后角、副后角、前角、刃倾角等六个。另外有两个派生角度。刀具几何角度选择的是否合理，会直接影响刀具的寿命、刀具的锋利程度、刀具的强度、车削过程能否顺利进行 、工件的表面质量和加工精度。因此车刀角度的选择是非常重要的。 　　1 前角的选择 　　1.1 前角的大小对切削性能的影响 　　前角是刀具上最主要的角度之一，它的主要作用有： 　　1）影响切屑的变形和总切削力的大小。增大前角，可使刀口锐利，从而减小切削刃和前面对切削层的挤压，使切屑的变形减小。因此总切削力和切削温度均减小。 　　2）影响加工表面质量。增加前角可抑制积屑瘤和鳞刺的产生，并可减轻振动，从而提高加工表面质量。 　　3）影响刀具使用寿命。前角太大，楔角变小，使切削刃和刀尖强度变弱，散热体积减小，切削温度提高，刀具磨损加剧，使刀具寿命降低；前角太小，总切削力和切削温度增高，也会使刀具寿命降低。 　　4）影响断屑效果。增大前角，切屑变形小，不利于断屑；减小前角，切屑变形大，有利于切屑折断。如果断屑不好，切屑可能会缠绕在工件上，会拉伤工件表面、造成刀具崩刃。 　　1.2 合理前角的选择 　　既要切削刃锐利，又要有一定的强度和一定的散热体积，所以对不同材料的工件在切削时的前角也不相同。当刀具达到最高寿命时的前角，称为合理前角γopt。 　　对于不同的刀具材料，有各自对应的最高寿命的合理前角，由于硬度合金的抗弯强度较低，抗冲击的韧性差，所以合理前角也就小于高速钢刀具的合理前角。 　　合理前角的选择原则如下： 　　1）当工件材料的强度和硬度低时，可取较大的前角；反之，应取较小的前角。当加工特硬工件（如淬火钢）时，前角甚至可取负值。 　　2）当加工脆性材料时，可取较小的前角；当加工塑性材料时，应取较大的前角。 　　3）不同的刀具材料，应选取不同的前角。高速钢刀具的前角一般大于硬质合金刀具的前角。 　　4）精加工时，要保持刀具锋利，应取较大前脚。粗加工则相反。 　　5）不同用途的刀具，应取不同的前角，如标准铣刀、铰刀、成型刀具等。为了防止切削刃畸变、增加切削刃强度，可选较小前角，为了减小设计、制造、加工的误差，通常选用前角为0°。 　　2 主后角的选择 　　2.1 后角的作用 　　主后角的作用。主后角是主后面与加工表之间的夹角。其作用是减小后面与加工表面之间的摩擦。后角增大，楔角减小，刀刃锋利，但刀刃强度会降低，车削中易发生崩刃现象，刀头体积减小，散热条件差，刀具温升快，刀尖易磨损，会减小刀具寿命。 　　2.2 选择后角的原则 　　选择后角的原则是使刀具具有足够的散热能力和强度，保持刀具的锋利性和减少对后面的摩擦。 　　1）粗加工时，以确保刀具强度为主，后角可取得小些，一般精加工时，以保证加工表面质量为主，后角可取得大些，一般在αo=8°～10°范围内选取。 　　2）当加工高硬度材料时，因前角很小，甚至为负值，必须加大后角，才能保证切削刃的锋利；当加工脆性材料时，因总切削力集中在切削刃附近，故宜取较小后角。 　　3）刀具尺寸精度高（拉刀、铰刀等），应取较小的后角，以增大刀具重磨次数，延长刀具的使用寿命。 　　4）对于不同的刀具材料，由实验曲线（见图1）可见，在最高寿命条件下，硬质合金的后角比高速钢的大。 　　3 副后角的选择 　　副后角α/ O的作用与主后角αo相同，主、副后角的度数一般相等，但对于切断刀和车槽刀为提高刀头强度，通常取α/O=1°～2°。 　　4 主偏角和副偏角的选择 　　4.1 主偏角和副偏角的大小对切削性能的影响 　　1）减小主偏角和副偏角，使加工残留面积高度降低，以便减小表面粗糙度值，其中副偏角影响较大。 　　2）主偏角的变化，会改变各切削分力之间的比例。实验表明，