六回路环形炉膛循环流化床试验研究.docx

六回路环形炉膛循环流化床试验研究 超临界循环流化床锅炉技术结合了循环流化床锅炉燃料适应性广?污染物控制成本低和超临界蒸汽循环高发电效率等方面的优势,是洁净煤技术发展的重要方向?但随着锅炉容量和尺寸的增大,二次风穿透不佳?受热面布置困难等问题随之出现?为此,中国科学院工程热物理研究所和东方电气集团东方锅炉股份有限公司提出了适用于600MW等级以上超(超)临界循环流化床锅炉的炉型———六回路环形炉膛循环流化床?环形炉膛周界由内环和外环膜式水冷壁围合而成?炉膛内外环之间距离大幅度减小,可以解决二次风的穿透问题;环形炉膛下部区域整体联通,能避免不同床内的压力波动引起的翻床现象;内环大量增加了蒸发受热面积,可将环形炉膛高度控制在合理范围内;同时内环附近适合大量布置屏式受热面,从而可以取消外置式换热器,减少锅炉的厂用电和运行维修费用,提高电厂的经济性?对于六回路环形炉膛循环流化床,一方面,其炉膛结构区别于已有的矩形单炉膛和“裤衩腿”炉膛,炉膛内的气固流动是否合理是该炉型能否用于循环流化床锅炉的关键?另一方面,并行多分离器间存在气固流动不均匀问题,威胁着锅炉的安全运行?针对这一问题,Yue等对三分离器M型布置的循环流化床进行试验研究,发现三分离器的压降和循环流率分布不均;Yang等研究表明,三回路循环流化床循环流率分布不均但炉膛内各回路的压力分布基本相同?刘志成等对六分离器H型布置结构进行了数值模拟,结果表明分离器入口布置方案会影响分离器入口颗粒浓度的分布;廖磊等针对六分离器H型布置结构,进行了冷态试验研究与数值模拟,结果表明,6个旋风分离器之间存在着循环流率分布不均现象,且表现出中间低两边高的分布规律?Zhou等对六路“裤衩腿”炉膛循环流化床系统进行了测量,结果表明气固流动不均匀主要发生在同侧3个分离器之间,且中间位置分离器入口的颗粒速度较大而颗粒浓度?颗粒质量流率和循环流率较小?但是以上的研究都是针对传统单炉膛或“裤衩腿”炉膛,环形炉膛结构由于炉膛内环的存在,可能会影响物料在6个回路之间的分布,因此六回路环形炉膛循环流化床其气固流动不均匀程度是否在可接受的范围内尚待研究?笔者通过六回路环形炉膛循环流化床的冷态试验,研究环形炉膛内的气固流动和六回路间的气固流动不均匀特性,表明该炉型能满足超临界循环流化床锅炉对气固流动的要求?1试验装置及方法六回路环形炉膛循环流化床冷态试验台如图1所示?循环流化床本体由环形炉膛?6个高效旋风分离器(依次编号为A?B?C?G?H?I)?6根返料立管?6个“一进出”型返料器等部件组成?环形炉膛由外环壁面和内环壁面相套构成,中间环形区域为气固流通区域?旋风分离器入口通道的外侧壁与环形炉膛外环壁面夹角为102°?流化风分2路从炉膛短边方向等量地通入风室,布风板采用风帽布风,设计阻力为3kPa? 试验台的主要结构尺寸如下:炉膛流通截面积/m2 ? ?1.18炉膛总高度/mm ? ? ? ? 8000旋风分离器筒体直径/mm ? ? 465试验所用物料为石英砂,流化介质为空气?石英砂的堆积密度1270kg/m3,真实密度2650kg/m3,中位粒径d0.5为453μm?图2所示为Master-size2000型激光粒度分析仪测得的试验物料的粒径分布?试验工况采用表观气速ug4~5.5m/s?静止料层高度Z300~500mm? 试验中主要测量的参数是环形炉膛内沿炉膛高度的压差分布和各回路的循环流率?沿炉膛不同高度(见表1),共布置9层压力测点?每层沿炉膛截面不同位置布置9个压力测点,依次标记为a?b?c?d?e?f?g?h?i,如图1b所示?采用压差法计算获得炉膛内颗粒浓度?忽略颗粒的加速度项及摩擦项,只考虑颗粒重力项对压差的作用?? ? ? ? ? ? ? -ΔP/ΔZ=[ρsεs+ρg(1-εs)]g ? ? ?(1)式中:ΔP为沿炉膛高度方向压差,Pa;ΔZ为沿炉膛高度方向高度差,m;ρs?ρg分别为颗粒真实密度和空气密度,kg/m3;εs为颗粒浓度;g为重力加速度,9.8m/s2?循环流率采用积料法测量?在系统稳定运行时瞬间关闭一个返料器的返料风,通过测量短时间Δt内返料立管中料位的增加高度Δh,来计算该回路的循环流率Gs式中,ρb为颗粒堆积密度,kg/m3;d为返料立管直径,m;Δh为颗粒在返料立管中的堆积高度,m;Δt为颗粒在返料立管中的堆积时间,s? 2试验结果分析2.1沿环形炉膛高度的颗粒浓度分布图3为静止料层高度Z为400mm?流化风速ug为5m/s时,长边中心b?切角中心d和短边中心e这3个特征位置的颗粒浓度沿环形炉膛高度的分布情况?从图3可以看出,在炉膛底部区域,颗粒浓度约为0.15,为密相区;随着高度的增加,颗粒浓度逐渐减小?颗粒浓度沿炉膛高度基本呈下浓上稀的指数型分布,与矩形单炉膛的