冶金企业典型安全生产事故案例分析.ppt

冶金企业典型事故案例分析 第一节 冶金企业事故特点及其成因 冶金企业的突出特点，是企业规模大，生产工艺和流程复杂，高温、高压、有毒有害及易燃易爆等危险因素多，生产人员众多，在安全生产管理上稍有疏忽，就会造成设备事故或者人员伤害事故。 一、冶金企业事故的基本情况 （一）伤亡事故发生的生产工序分析 冶金生产企业伤亡事故发生较多的生产工序依次为：辅助生产，约占伤亡事故总数的27.5%；轧钢，约占伤亡事故总数的21%；其他部门，约占伤亡事故总数的14.2%；炼钢，约占伤亡事故总数的10.8%；矿山，约占伤亡事故总数的8%；炼铁，约占伤亡事故总数的7%。发生事故较少的生产工序依次为：供热、氧气、燃气、铁合金、供电，约计占伤亡事故总数的2%。 （二）伤亡事故发生的类别分析 冶金生产企业发生事故较多的类别依次是：机械伤害和其他伤害，约各占事故总数的18%；物体打击，约占事故总数的16%；高处坠落，约占事故总数的14%；起重伤害，约占事故总数的11%；灼烫，约占事故总数的10%；提升、车辆伤害，约占事故总数的6%；触电，约占事故总数的2%；中毒和窒息，约占事故总数的2%；淹溺、火灾、坍塌、放炮、爆炸，约占事故总数的3%。 （三）伤亡事故发生的直接原因分析 冶金生产企业发生死亡和重伤事故的原因，主要是违反操作规程或违反劳动纪律，约占死亡人数和重伤人数的60%；其次是对现场工作缺乏检查或指挥错误，约占死亡人数和重伤人数的20%，除此之外，还有设备、设施、工具、附件有缺陷；生产场地环境不良；安全设施缺少或有缺陷；劳动组织不合理；教育培训不够、缺乏安全操作知识；技术和设计上有缺陷；劳动保护用品缺少或有缺陷；没有安全操作规程或规程由缺陷等因素。 （四）伤亡事故发生的时间分析 冶金生产企业死亡事故发生较多的月份在1月和6月，发生死亡事故较少的月份在10月、2月、11月。其他事故发生较多的月份在4月、5月、8月和12月。 二、冶金企业事故的成因 冶金生产企业事故发生的原因，主要有设备设施、安全管理、人员操作3个方面的因素。 (一)设备设施方面的因素 1．生产工艺的复杂性决定了危险因素的复杂性 冶金生产过程中既有生产工艺所决定的高热能、高势能危害，又有化工生产所具有的有毒、易燃、易爆问题，深度制冷及高温、高压问题，还有矿山作业、建筑、运输生产中容易发生的机械伤害、起重伤害、中毒窒息、火灾爆炸等危险性。 2．生产设备设施的复杂性决定了生产等的危险性 冶金生产过程中既有矿山作业必须的各类爆炸、掘进、运输、提升、破碎、通风、选矿等设备，也有机械加工必须的各类机床和通用起重设施，基建作业必须的搅拌、碾压、浇灌设备和塔吊、升降机，焦化生产和制氧、制氢所必需的隔了反应（分馏）塔、反应器、加热炉和储罐、储槽，还有钢铁生产特有的高炉、转炉、电炉、各类轧制设备、专用起重设备等。 3．生产设备的自动化、机械化、半机械化、手工作业并存与差异造成了生产的危险性 冶金生产工程项目的建设，因不同历史时期的设计、施工、在技术水平上存在差异，同时也受到业主当时的经济状况及客观环境的影响，因而生产设备设施在本质安全化方面存在很大的差别。一般来说，20世纪八九十年代建成投产的企业所使用的基本上是自动化、本质安全化水平较高的设备；稍早建成投产的大型冶金企业的生产设备，则是以机械化和半机械化为主；更早建成的地方中型骨干企业是机械化、半机械化、手工操作并存。 4．生产过程对辅助系统的依赖程度高所造成的生产危险性 钢铁生产是一个连续性生产过程，不论从生产角度还是从安全角度考虑，其主体生产设备对辅助系统的依赖程度都很高。如突然停电，特别是较长时间停电，铁水，钢水可能在炉内凝固；蒸汽、氮气系统的压力过低，可能使煤气设备在生产及检修过程中发生事故；消防系统如果存在严重缺陷，可能因火灾预防不力或扑救失败而造成重大人员伤亡和财产损失 (二）安全管理方面的因素 近年来，冶金企业，尤其是大型冶金生产企业，在现代化管理、安全规章制度的制定与实施、安全生产责任制落实、安全教育培训、伤亡事故管理，“三同时”管理等方面开展了大量的工作，并取得了可喜的成绩，但由于市场经济及机构改革大潮的冲击，安全管理工作还存在着许多问题，主要表现为： 1．设备、设施安全装备水平下降，隐患较多 据统计，冶金生产企业共有约1亿m2的工业建筑，大部分于20世纪70年代投入使用，到2000年已有相当大以部分面临重建；近万台起重设备中，50%是20世纪70年代投入使用的防前苏联的产品，目前也面临淘汰更换；其他设备、管道情况基本类似。更有甚者，许多地方中型骨干企业的