冶金企业典型安全生产事故案例分析.ppt

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冶金企业典型安全生产事故案例分析课件

冶金企业典型事故案例分析 第一节 冶金企业事故特点及其成因 冶金企业的突出特点,是企业规模大,生产工艺和流程复杂,高温、高压、有毒有害及易燃易爆等危险因素多,生产人员众多,在安全生产管理上稍有疏忽,就会造成设备事故或者人员伤害事故。 一、冶金企业事故的基本情况 (一)伤亡事故发生的生产工序分析 冶金生产企业伤亡事故发生较多的生产工序依次为:辅助生产,约占伤亡事故总数的27.5%;轧钢,约占伤亡事故总数的21%;其他部门,约占伤亡事故总数的14.2%;炼钢,约占伤亡事故总数的10.8%;矿山,约占伤亡事故总数的8%;炼铁,约占伤亡事故总数的7%。发生事故较少的生产工序依次为:供热、氧气、燃气、铁合金、供电,约计占伤亡事故总数的2%。 (二)伤亡事故发生的类别分析 冶金生产企业发生事故较多的类别依次是:机械伤害和其他伤害,约各占事故总数的18%;物体打击,约占事故总数的16%;高处坠落,约占事故总数的14%;起重伤害,约占事故总数的11%;灼烫,约占事故总数的10%;提升、车辆伤害,约占事故总数的6%;触电,约占事故总数的2%;中毒和窒息,约占事故总数的2%;淹溺、火灾、坍塌、放炮、爆炸,约占事故总数的3%。 (三)伤亡事故发生的直接原因分析 冶金生产企业发生死亡和重伤事故的原因,主要是违反操作规程或违反劳动纪律,约占死亡人数和重伤人数的60%;其次是对现场工作缺乏检查或指挥错误,约占死亡人数和重伤人数的20%,除此之外,还有设备、设施、工具、附件有缺陷;生产场地环境不良;安全设施缺少或有缺陷;劳动组织不合理;教育培训不够、缺乏安全操作知识;技术和设计上有缺陷;劳动保护用品缺少或有缺陷;没有安全操作规程或规程由缺陷等因素。 (四)伤亡事故发生的时间分析 冶金生产企业死亡事故发生较多的月份在1月和6月,发生死亡事故较少的月份在10月、2月、11月。其他事故发生较多的月份在4月、5月、8月和12月。 二、冶金企业事故的成因 冶金生产企业事故发生的原因,主要有设备设施、安全管理、人员操作3个方面的因素。 (一)设备设施方面的因素 1.生产工艺的复杂性决定了危险因素的复杂性 冶金生产过程中既有生产工艺所决定的高热能、高势能危害,又有化工生产所具有的有毒、易燃、易爆问题,深度制冷及高温、高压问题,还有矿山作业、建筑、运输生产中容易发生的机械伤害、起重伤害、中毒窒息、火灾爆炸等危险性。 2.生产设备设施的复杂性决定了生产等的危险性 冶金生产过程中既有矿山作业必须的各类爆炸、掘进、运输、提升、破碎、通风、选矿等设备,也有机械加工必须的各类机床和通用起重设施,基建作业必须的搅拌、碾压、浇灌设备和塔吊、升降机,焦化生产和制氧、制氢所必需的隔了反应(分馏)塔、反应器、加热炉和储罐、储槽,还有钢铁生产特有的高炉、转炉、电炉、各类轧制设备、专用起重设备等。 3.生产设备的自动化、机械化、半机械化、手工作业并存与差异造成了生产的危险性 冶金生产工程项目的建设,因不同历史时期的设计、施工、在技术水平上存在差异,同时也受到业主当时的经济状况及客观环境的影响,因而生产设备设施在本质安全化方面存在很大的差别。一般来说,20世纪八九十年代建成投产的企业所使用的基本上是自动化、本质安全化水平较高的设备;稍早建成投产的大型冶金企业的生产设备,则是以机械化和半机械化为主;更早建成的地方中型骨干企业是机械化、半机械化、手工操作并存。 4.生产过程对辅助系统的依赖程度高所造成的生产危险性 钢铁生产是一个连续性生产过程,不论从生产角度还是从安全角度考虑,其主体生产设备对辅助系统的依赖程度都很高。如突然停电,特别是较长时间停电,铁水,钢水可能在炉内凝固;蒸汽、氮气系统的压力过低,可能使煤气设备在生产及检修过程中发生事故;消防系统如果存在严重缺陷,可能因火灾预防不力或扑救失败而造成重大人员伤亡和财产损失 (二)安全管理方面的因素 近年来,冶金企业,尤其是大型冶金生产企业,在现代化管理、安全规章制度的制定与实施、安全生产责任制落实、安全教育培训、伤亡事故管理,“三同时”管理等方面开展了大量的工作,并取得了可喜的成绩,但由于市场经济及机构改革大潮的冲击,安全管理工作还存在着许多问题,主要表现为: 1.设备、设施安全装备水平下降,隐患较多 据统计,冶金生产企业共有约1亿m2的工业建筑,大部分于20世纪70年代投入使用,到2000年已有相当大以部分面临重建;近万台起重设备中,50%是20世纪70年代投入使用的防前苏联的产品,目前也面临淘汰更换;其他设备、管道情况基本类似。更有甚者,许多地方中型骨干企业的

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