延迟焦化装置的清洁生产2..doc

延迟焦化装置的清洁生产 2003年颁布实施的《清洁生产促进法》中指出，所称清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用资率，减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。 齐鲁分公司胜利炼油厂1.40Mt/a延迟焦化装置自2004年3月建投产以为，积极推行清洁生产。根据延迟焦化装置的生产特点、生产工艺的特殊性，加强管理和加大技术改造力度，坚持从源头削减污染，生产全过程控制污染，在治理装置自身产生“三废”的同时，积极处理炼厂产生的“三废”，装置的生产运行水平得到了提高，达到了减污、降耗、节能的目的，实现了延迟焦化装置的清洁生产。 1装置区“三废”的治理 1技术革新，回炼塔底油减少污油外送 1回炼焦炭塔预热油 延迟焦化装置焦炭塔属间歇式操作，集炭塔生焦完毕，切换、除焦后，需要将新塔从800C预热至3300C以上，这不可避免地产生部分预热油，如何减少预热油量并实现回炼，是延迟焦化装置清洁生产的重要内容。 (1)焦炭塔的油气预热。焦炭塔除焦完毕后，回装塔顶底盖，然后赶空气、蒸汽预热、试压。试压完毕后，泄压至20kPa左右，准备引油气预热。首先将甩油罐顶去接触冷却塔手阀稍开，再打开塔底抽出阀、放油阀，最后打开新塔油气出口阀10%左右，缓慢预热新塔。接触冷却塔入口油气温度达150℃后，关闭甩油罐顶去接触冷却塔手阀，待新塔与生产塔压力平衡后，打开甩油罐顶去分馏塔手阀，再分四次逐渐打开新塔油气出口阀。这样，在保证焦炭塔预热均匀的情况下，既降低了焦炭塔泄漏率，又减少了产生的预热油量。 (2)焦炭塔预热油回炼。焦炭塔预热油量初回炼至分馏塔，受回炼影响，分馏塔蒸发段温度、塔底温度波动较大，并考虑到焦粉易造成分馏塔下段塔盘、塔底结焦，于是将焦炭塔预热油改至焦炭塔作急冷油回炼。 焦炭塔预热产生的预热油进甩油罐，液位达到30%时开始作急冷油回炼，用回炼量控制焦炭塔顶温≯4200C。为保证焦炭塔预热油正常回炼，防止回炼油泵被焦粉堵死，车间加强了管理：a)保证焦炭塔除焦彻底，防止塔壁挂焦，避免预热时焦粉携带至甩油罐；b)焦炭塔塔底盖要清焦彻底，避免预热时碎焦、焦粉携带至甩油罐；c)预热油回炼停止时，保证甩油罐液面，防止液面过低焦粉抽至回炼油泵过滤器。 通过对焦炭塔预热油回炼操作的细化管理，焦炭塔热油实现了全部回炼，三年来基本未甩污油。按每天预热油量80t计算，每减少污油外送量80×365=29200t 1.1.2 回炼接触冷却塔塔底油 接触冷却塔塔底油是焦炭塔在冷焦过程中，部分高温油气被携带至接触冷却塔，被接触冷却塔回流油吸收形成。这部分塔底油油质差，粘度高、比重大，焦粉含量高，处理困难，回炼至分馏塔同样会影响分馏塔的正常操作。 为处理这部分塔底油，车间通过优化工艺流程，利用焦炭塔预热油回炼至分馏塔管线，成功实现了接触冷却塔塔底油作为急冷油回炼至焦炭搭。按每天回炼塔油量10t计算，每年减少污油外送量10×365=3650t。 1.2 优化工艺操作，减少装置含硫污水量 1 降低焦炭塔冷焦蒸汽量 焦炭塔的蒸汽冷焦操作是根据设计值制定的。2006年3月，车间经过研究论证，将小吹汽蒸汽用量由6t/h降至3t/h,小吹时间1.5h；大吹汽蒸汽用量由20t/h降至13t/h,大吹汽时间由3h降至2h。2007年初，小吹汽蒸汽用量降至2.5t/h，小吹汽时间降至1h；大吹汽蒸汽用量降至11t/h，大吹汽时间降至1.5h。焦炭塔冷焦蒸汽用量降低后，冷焦操作未受影响，生产正常。 这样每天可以节约蒸汽50t，即每天可减少含硫污水量50t 1.2.2 降低加热炉炉管注汽量 为提高介质在炉管内的流速，减缓结焦速度，同时尽可能的减少全炉的压降，本炉采用了先进的多点注汽技术，三个注汽点的位置分别为：对流入口、辐射入口、辐射管出口倒数第6根炉管。 为防止加热炉管结焦，焦化装置按设计负荷运行时采用注汽量为处理量的1.3%，处理量提高时不再调整注汽量，只在处理量低于设计值时进一步提高注汽量。为使加热炉注汽量科学合理，车间对注汽量重新进行了核算优化，确定为装置设计负荷时注汽量为1.0%，装置负荷为67%～100%时注汽量为1.9%～1.0%，装置负荷为100%～110%时注汽量为1.0%～0.7%。这样，加热炉三点注汽量随加热炉进料量的变化而变化，既防止了加热炉管结焦，又降低了3.5MPa蒸汽消耗，减少了装置外排含硫污水量。 3停用焦炭塔防焦蒸汽 在调查论证的基础上，大胆停用了焦炭塔11m、48m平台消泡剂注入点防焦蒸汽和18m平台油气线安全阀前防焦蒸汽。这6处防焦蒸汽停用后，每天减少蒸汽气消耗60t，即每天可减少含硫污水量60t。 1.2.4优化接