挤出模使用维护书.doc

目 录 一、引 言 1 1.1挤出模组成与结构 1 1.1.1模头 1 1.1.2 定型模 2 1.1.3水箱 2 1.2 主要技术参数 3 1.2.1模具的主要技术参数 3 1.2.2 配套设备的主要技术参数 3 二、挤出模的安装与调试 4 2.1 挤出模的安装 4 2.1.1 模头的安装 4 2.1.2 定型模及水箱的安装 5 2.2 挤出模的调试 5 2.3 模具使用常见故障、产生原因及调整方法 7 三、挤出模拆模与维护 8 3.1 挤出模的拆模与清理 8 3.1.1 模头的拆卸与清理 8 3.1.2 定型模及水箱的拆卸与清理 9 3.2 挤出模的维护 9 四、挤出模的运输与储存 10 4.1 挤出模的包装 10 4.2挤出模的运输 11 4.3挤出模的储存 11 一、引 言 1.1挤出模组成与结构 挤出模具是连续把挤出机塑化的塑料熔体经加热、分流、过渡、压缩、预成型和成型，并通过定型和冷却得到所需制品的工艺装备。挤出模具由模头和定型装置组成,定型装置一般由干式定型模（以下简称定型模）和湿式定型模（以下简称水箱）组成。 1.1.1模头 模头的结构如图一所示，其作用是： 成型所需制品断面形状的型坯; 使熔体在流道中得到进一步塑化; 产生必要的熔体压力，保证制品密实； 使熔体由螺旋运动变为直线运动并达到各点出料速度一致。 1.模具头可分为平直段、压缩段、联接过渡段三个区段，各区段的基本作用： 平直段：形成所需要型材的型坯形状，稳定料流，平直段长度与速度，产品壁厚有关　 压缩段：增大熔体压力，使型材密实，消除因连接筋产生的熔接痕 联接过渡：对进入模头的料流进行初步的分流，使各部分流速、压力均匀 1.1.2 定型模 从模头挤出的熔融型坯经牵引拉入定型模型腔，在真空吸附力的作用下使其与型腔壁紧贴，并经过定型模内流动的冷却水进行热交换以达到冷却固化。塑料异型材的定型大多采用一段或多段串联真空定型模。定型模结构见图二。 1.1.3水箱 塑料异型材在定型模内完成初步定型后应得到充分的冷却和辅助定型，这就是冷却水箱的作用。水箱有涡流水箱和简易水箱之分。 简易水箱（也称水池）是将制品浸没在流速缓慢的冷却水中以进一步冷却，适合于一些简易的或薄壁制品的冷却。 涡流水箱（结构见图三）是通过水箱后端的抽水口将前端的进水快速抽出，以提高冷却水的流速，同时在水箱中形成有一定的真空负压，迫使制品能更有效地贴合定型块，确保其减小收缩与变形，从而获得所需的制品的外观和尺寸精度要求。 水箱后侧的气接头（件8）在型材挤出过程中，用于抽干附于型材表面的残余水份，使型材进入牵引机时不至于因表面带水而引起牵引履带打滑。在模具停止使用时，可利用此接头放干水箱中的剩余水，以便于模具储存。 1.2 主要技术参数 1.2.1模具的主要技术参数 型腔材料应全部采用不锈钢，优先选用2Cr13、3Cr17或进口钢材DIN1.2316,硬度达到HRC26～32； 所有型腔表面粗糙度Ra≦0.4μm；模板之间的配合面粗糙度Ra≦0.8μm； 一般型材挤出速度V≧2m/min（型材重量小于1㎏/m）； 模头的加热元件的功率为（2.5～3）W/cm2。 1.2.2 配套设备的主要技术参数 主型材挤出模具应选用Φ55以上锥形双螺杆或Φ60以上平行双螺杆的挤出机，其塑化能力应200㎏/h，异型材产量应达100㎏/h以上； 动力条件：电压和气压应稳定,水压应0.2Mpa,水温达14±1℃，并经软化和过滤处理； 设备温控系统误差应2℃； 设备定型台真空泵单台功率应≥7.5kw，其封闭真空度值应≥0.095Mpa； 定型台工作面长度应4m，并配有两套真空泵及水气分离器装置供涡流水箱使用。 二、挤出模的安装与调试 2.1 挤出模的安装 2.1.1 模头的安装 检测后确认合格的模头，先装上件12，如有过渡套（件15），则需配上过渡套，通过螺栓将件12与件14连接；在两者最终紧固之前，用水平仪校整模头的纵向及横向的水平度（注意在校水平时忌用铁器等重击模头型板外侧，以免定位系统损伤而导致定位精度下降）。螺钉紧固应按顺序逐步进行，保证紧固力均匀合理。 按模头的外形尺寸选择合适的加热板（圈），以热电偶孔位为基准用螺钉将其与模头紧固，保证加热板（圈）与模头紧密接触。 插上热电偶并调整其探头紧贴测量面，接上加热板（圈）电源插头（注意两者电压应相符）。模头的加热应分段进行，一般先将各段温度调到140℃，待温度升到140℃时保温30～40分钟，然后再将温度升到正常生产时的温度。 模头的温度升到预定值后，一定要再次紧固件16、17及法兰上的螺栓，在确保紧固可靠后方可开机，以防止溢料。 定型模及水箱的安装 将定型模吊装到定型台后（注意把手靠操作面），先用目侧法调整定型模的纵向轴线与定型台相