真空熔炼炉控制系统探析与应用.docVIP

真空熔炼炉控制系统的分析与应用 　　摘 要：真空熔炼炉主要以生产真空熔炼、高温合金、钛合金等特种材料为主的冶炼设备，但目前我国国产真空感应炉的自动化水平相对较低，而在生产过程中，自动化控制系统作为重要的组成部分，直接影响到收率及品质，因此，分析和研究先进自动化控制系统，可以达到保障真空熔炼炉的稳定高效，且具有重要的理论和实际意义 关键词：真空熔炼炉；控制系统；分析与应用 中图分类号： TP273 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）18-184-2 0 引言 真空熔炼炉是电炉中的一种，其主要结构由加料仓、熔炼室、测温室、浇铸室及模室组成；其主要原理是将特制坩埚置于主腔室的磁感应线圈中，利用输出电源将电能转换为磁能完成对坩埚中物料的加热及熔炼的过程。目前，真空熔炼炉已广泛应用于高温合金、贮氢材料、磁性材料等功能材料的生产上，同时也在航天、航空、军工、化工等高精尖端行业得到广泛的应用 真空熔炼炉主要的特点有加热速度快，设备连续生产率高，生产合金成分均匀，烧损较少，收率较高等优点。目前，国内真空熔炼炉设备比较落后，真空度无法达到工艺要求，无法精确达到工艺设定功率，设备使用效率较低，自动化程度偏低等问题。由于自动化程度偏低，在熔炼过程中容易造成功率无法精确达到工艺要求，造成成分不均匀，温度不达标，从而影响了生产产品的收率及品质。国外真空熔炼炉的自动化程度相当国内较高，但与其他熔炼设备相比较自动化进程仍然比较缓慢。其主要原因是真空熔炼炉的熔炼过程是多输入、多输出、非线性、钢水成分、温度难以在线检测，并且坩埚内的反应复杂多变，难以建立精确的数学模型，由自动化水平低，基本上依靠人工经验进行操作，这不但增加了生产成本，而且产品质量不能保证，因此，为保障熔炼工艺过程的稳定运行，必须提高真空感应炉熔炼的自动化程度 1 真空熔炼炉熔炼的工艺简介 真空感应炉熔炼工艺基本一致，均可分为上料、熔化、精炼、浇铸和出炉等几个阶段。下面重点介绍一下生产某合金的工艺流程及工艺控制点 1.1 上料 在上料过程中，重点是要保障原料能够按照工艺配方加入真空熔炼炉料仓内，且加料顺序要按照不同原料的熔点依次加入加料仓中，在工艺要求中，应先将金属原料按熔点由低到高依次加入坩埚内，在装料过程中特别要注意要求原料的加入要下紧上松，可以防止炉料“架桥”现象的发生，这样可以避免在熔化期加料所耗费的时间，缩短整个真空熔炼的周期提高了真空熔炼的安全系数，同时也提高了生产效率 1.2 熔化期 熔化期的主要任务是将各种金属原料熔化成液态， 同时熔化初期也是真空熔炼的核心部分之一，在真空熔炼中，熔化期的温度及真空度会直接影响到合金的收率及质量，在熔化期一定要按照工艺要求设定的真空度进行熔炼，真空度高于设定值会出现氧化现象，产生大量的渣子，因此在熔炼熔化期确保真空度及温度是重点。在熔化的过程中还会出现金属熔化放气的现象，这样真空度会迅速下降，为了保证熔化期的真空度，真空系统在熔化期要连续高效工作才能保证生产流畅进行。熔化速度是通过功率的高低来控制的，在真空熔炼过程中，只有精确和稳定的控制输出功率才能保障生产产品的质量，真空熔炼炉在熔化期的熔化速度过快，会产生金属的烧损与喷溅，这样就会导致产品的偏析和收率的降低。因此，熔化期的核心控制点就是要确保真空度，和熔化温度，防止由于真空度偏低所带来的合金氧化，和熔化速度过快带来的飞溅所造成的成分偏析现象 1.3 精炼期 精炼期的主要任务是脱除液态合金的有害元素，如硫、氧、硅等有害元素；去除微量有害杂质；降低碳，硅含量（当它们为有害元素），使钢液成分合格。同时我们所研究的真空感应炉不同于国产设备，在精炼期有电磁搅拌功能，在经过充分的电磁搅拌后才能使合金均匀化，合金液体不均匀会直接影响到后续工序的结晶及合金的性能，精炼期过短会导致合金结晶不符合微观结构，性能较差，时间过长则会使设备的功耗大，组分挥发多，除此之外，精炼期的温度与保温时间将增加炉体与合金接触处的夹杂带入量，因此，精确的控制精炼时间和温度才能保证生产合金的质量正常 1.4 浇铸出炉 只有当钢液的成分和温度合乎要求后才可出钢。小钢锭或铸件可直接浇注，大型感应炉可采用中间包浇注。真空感应炉在出钢浇注时，为了保证钢锭的质量，钢液必须达到一定的温度，同时也需要氩气保护。出钢温度过低会超成浇注不成或钢锭疏松和产生表面缺陷；而出钢温度过高，则会损坏坩埚，导致金属二次氧化严重，且合金中杂质增加，金属偏析严重，甚至产生内裂，严重影响合金质量。因此，钢水温度的测量对熔炼过程十分重要。在真空下浇注时，钢液具有良好的流动性。当钢液中含有Ti、Nb、Mo、Al、Co、W等元素时，将影响钢液的流动性，应选择稍高的浇注温度和