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压铸模设计小抄2 第七章 压铸模设计概述 压铸模的结构组成：浇注系统、溢流与排气系统、成型工作零件、模架（支承与固定零件、导向零件、推出与复位机构）、抽芯机构、加热与冷却系统、其他（紧固用螺栓、销钉以及定位用的定位件等） 分型面的分类：一般分型面是与压铸机开模方向相垂直的平面，称之为平直分型面；也有将分型面作成倾斜的平面、阶梯弯折面、曲面，分别称之为倾斜分型面、阶梯分型面和曲面方向分型面；少数的分型面与压铸机开模方向平行的 称之为垂直分型面 还有单分型面 和多分型面 选择分型面的原则： 1.开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模 2.有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置 3.分型面应通过铸件最大截面处，保证铸件顺利从型腔脱出 4.要求不影响铸件的尺寸精度 5.简化模具结构 6.分型面应考虑型腔在动模和定模内的深度 7. 考虑金属液流程，尤其对粘度大的合金流程不应过长 8. 避免压铸机承受临界负荷 9.活动侧抽芯机构尽可能设置在动模内，避免使用定模抽芯机构 第八章 压铸模结构设计 浇注系统是由直浇道、横浇道、内浇口及余料组成 按金属液进入型腔的部位和内浇口形状不同，可分为：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、点浇口、多支浇口 侧浇口特点： 1.适应性强，可按铸件的结构特点，布置在外侧面，如板类铸件； 2.铸件内孔有足够位置时，可布置在内侧面，使模具结构紧凑，又可保持良好的热平衡条件，如环形、框形等铸件； 3.去除浇口方便。 适于板类、盘盖类、型腔不太深的壳体类零件 中心浇口 1.铸件平面上带孔时，浇口开在孔上，同时在孔处设置分流锥； 2.金属液从型腔中心部位导入，流程短，分配均匀，浇注系统金属消耗量较少 ； 3.模具结构紧凑； 4.铸件和浇注系统、溢流系统在模具分型面上的投影面积小，可改善压铸机的受力状况； 5.用于卧式压铸机时，压铸模要增加辅助分型面； 6.去除浇口困难。 适于中心带孔的筒形、壳形、散热片零件 顶浇口 1.直浇道与铸件连接处即为内浇口，其截面积较大，有利于静压力的传递； 2.金属液流程短，分配均匀，充填及排气条件较好； 3.铸件顶部没有孔，直浇道底部不能设置分流锥，金属液直接冲击模具表面，影响使用寿命； 4.铸件与直浇道连接处为热量集中区域，容易产生缩孔； 5.铸件端面积较大，开模拉出直浇道时，铸件易产生变形； 6.浇口需要切除。 适于中心不带孔的筒形、壳形零件 环形浇口 1.金属液沿型壁充填型腔，流路顺畅，避免正面冲击型芯， 排气条件良好，有利于提高铸件内部和表面质量，延长模具使用寿命； 2.在环形浇口和溢流槽处可设推杆,使铸件上不留推杆痕迹； 3.增加浇注系统金属消耗量； 4.浇口需要切除。 适于圆筒形或中间带孔的压铸件 缝隙浇口 1. 内浇口设置在型腔深处，成长条缝隙顺序充填，排气条件较好； 2．浇口需要切除。 适于深腔类压铸件 点浇口 1.金属液由铸件的顶部充填型腔，流程短且均匀； 2.改善压铸机的受力状况，提高压铸模有效面积的利用率； 3.金属液导入型腔处，直接受到冲击，容易产生飞溅和粘模现象，影响铸件质量； 4.模具结构较复杂。 适于外形基本对称、壁厚均匀、高度不大、顶部无孔的壳类压铸件，尤其是圆柱形压铸件。 浇注系统设计注意事项： 1.内浇口的设置部位使金属液充填型腔时不致立即封闭分型面，也不冲击型芯； 2.使金属液沿着型壁顺序充填 3.金属液应顺着散热片方向充填 4.对于圆周布置有散热片的铸件宜从轴孔处开设浇口，以保持铸件外形完整性 5.尽量避免正面冲击型芯和型腔，以减少金属液的流动阻力 6.在满足充填、排气条件下，选择较短的流程 7.以厚的内浇口和横浇道，从铸件局部厚实处充填，有利于静压力传递，清除缩孔; 8.设置盲浇道改善模具热平衡条件，金属液从一端进入型腔顺序充填，排气良好; 9.设置分支横流道和大容量溢料槽,达到模具热平衡 10.从铸件内侧设置内浇口，防止浇注系统收缩时导致铸件变形。 直浇道的三种：1立式冷压室压铸机用直浇道、2卧式冷压室压铸机用直浇道、3热压室压铸机用直浇道 1直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等形成。 浇口套设计要点： （1）浇口套一般镶在定模座板上 （2）端面A与喷嘴端面相吻合，端面B与定模镶块相接; （3）小批量生产，直浇道在定模镶块上加工出来，省去浇口套; （4）应固定牢固，拆装方便 分流锥设计要点： （1）分流锥单独加工后装在镶块内，不许在镶块上做出 （2)分流锥的结构应能起到分流金属液和带出直浇道的作用； （3）直径较大的分流锥可在中心设置推杆 2直浇道一般由压室和浇口套组成，在直浇道上这一段，通称为余料。 3直浇道一般由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成 横浇道：直浇道末端到内浇口前端的连接通道，