注塑成型工艺1.docVIP

注塑成型采用小浇口进行注射成型的优点 　　 浇口是浇注系统中很关键的一段料流通道，除了主流道型浇口外，大多数浇口都是浇注系统中截面积最小的部位，其数值一般只有分流道截面积的3％～9％。 　　对于塑料熔体来说，由于其粘度与切变速率无关，大的浇口截面积可以降低流动阻力，提高熔体流速，这对于充模和成型质量都比较有利。而采用减小浇口截面积，却经常有可能使熔体切变速率增大，由于剪切热作用，将会导致熔体的表观粘度大幅度下降反而有可能比大截面浇口更有利于充模。至于采用小浇口成型时因增大流动阻力所引起的压力降，可在一定的范围内用提高注射压力的方法来补偿。一般来讲，采用小浇口进行注射成型时，具有以下优点。 　　①小浇口前后两端存在较大的压力差，能有效地增大熔体的切变速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增强，有利于充模。　　②在注射成型过程中，保压补缩阶段一般都要延续到浇口处熔体冻结为止，否则模腔中熔体的便会向腔外倒流。如果浇口尺寸较大，则保压补缩时间将延续的比较长，因此有可能使大分子的取向程度和流动变形增大，在制品内，尤其是在浇口附近造成很大的补缩应力，导致制品最终出现翘曲变形。如果采用小浇口，便有可能通过试模或修模调整小浇口的容积，使浇口处的熔体在保压过程中适时冻结，从而恰当地控制补缩时间，避免上述现象发生。 　　③由于小浇口容积小、冻结快，所以生产某些制品时，可以在小浇口冻结后无须待制品内部全部固化，只要外部固化层具有足够的强度和刚度便可以将制品脱模，从而缩短成型周期，提高生产效率。 　　④在多模腔的非平衡浇注系统中如果采用小浇口，则浇口对塑料熔体的流动阻力将会比分流道多熔体的流动阻力大得多，因此便有可能在熔体充满流道并建立起足够的压力之后，各模腔才能在近似相同的时间进料充模。所以，小浇口在多模腔中可以平衡各模腔的进料速度，有利于浇注系统平衡。 　　⑤如果使用较大的浇口成型制品，在制品表面质量要求较高的情况下，往往需要适当的工具或机床对制品进行后加工才能去除浇口疤痕，特别是浇口过大时，浇口凝料还必须锯、切等方法去除。然而，采用小浇口时便可避免这种麻烦。例如，小浇口凝料可以用手工快速切除，或在脱模时利用特殊的模具结构自动切除。另外，小浇口切除后的疤痕较小，一般不需要或只需要稍许修整磨光工作即可。因此，采用小浇口不仅有利于浇注系统凝料与制品脱离，而且有利于制品修整。 　　但应注意，尽管小浇口具有上述种种优点，但过小的浇口会造成很大的流动阻力，导致进料充模时间延长。因此，对某些高粘度或切变速率对表观粘度影响很小的塑料熔体（如聚甲酸酯和聚砜等），均不宜采用小浇口成型。另外，成型大型制品时，也应注意将浇口截面积相应放大，有时甚至需要将浇口截面高度放大到接近制品的最大厚度，才能改善熔体的流动性。除了上述情况之外，对于壁厚较大、收缩率也较大的制品，一般都要求有足够的补缩时间，所以在这种情况下，浇口截面积也不能设计得过小。 塑料制品的翘曲变形 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 ????? 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 ????? 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 ???? 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个