控制机构臂设计说明书.word.doc

一、零件的分析 （一）零件的作用及技术要求 1零件的结构 控制机构臂属于多连杆悬挂组件。它的主要工作表面是大、小两个端面，主要配合面为Φ25H8孔、Φ10H7孔和小端面的两侧面。零件的形状较特殊，属特形零件，结构简单。由于控制机构臂在工作时要承受一定的交变应力和冲击载荷，因此零件要有足够的强度、刚度和韧性。 2主要技术要求 零件图上主要的技术要求为： 1）控制机构臂调质硬度为； 2）非加工表面喷丸处理； 3）孔轴线对孔轴线的平行度允差为0.03； 4）发蓝。 （二）零件的工艺性分析 控制机构臂这个零件从零件图上可以看出，它一共有以下9组加工表面，如下： 1.Φ25H8孔：孔径mm，表面粗糙度为Ra3.2μm。 2.大端面：保证尺寸20，表面粗糙度为Ra6.3μm。 3.小端面：保证尺寸，表面粗糙度为Ra3.2μm。 4.大端侧面台阶面：保证尺寸33，表面粗糙度为Ra6.3μm。 5.Φ10H7孔：孔径，表面粗糙度为Ra1.6μm。 6.Φ11孔 ：孔径Φ11，两端倒角1mm×45°，表面粗糙度为Ra12.5μm。 7.Φ4孔：孔径Φ4，表面粗糙度为Ra12.5μm。 8.3mm槽：槽宽3mm，表面粗糙度为Ra12.5μm。 9.M10螺纹孔。 Φ25H8孔与Φ10H7孔有着一定的位置要求，主要是：Φ25H8孔与Φ10H7轴线的平行度误允差0.03；我们可以先加工其中一个孔，然后借助于专用夹具进行另一个孔的加工，并且保证它们之间的位置精度。两孔轴线的距离大小误差为±0.2，因此应注意验证轴线间的距离误差。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢，考虑到控制机构臂在应用过程中经常承受交变和冲击性载荷，因此选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件采用单件大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以是加工质量得到保证，生产率得以提高。否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。 由于零件图所示的控制机构臂上多数尺寸及形位公差以Φ25H8孔及其端面为设计基准，因此必须首先将Φ25H8孔及其端面加工好，为后续工序准备基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下： （1）Φ25H8孔及其端面：控制机构臂大端的外轮廓及端面（粗基准）。 （2）Φ10H7孔及其端面：控制机构臂大端的外轮廓及端面。 （3）大端台阶面：控制机构臂大端侧面（无台阶面）。 （4）Φ11、M10、Φ4孔：控制机构臂大端外轮廓及Φ25H8孔。 （5）3mm槽：控制机构臂大端端面及Φ25H8孔。 （三）制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑使用先进设备配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣大小端面（两件同时加工） 工序Ⅱ 粗铣大小另一端面（两件同时加工） 工序Ⅲ 同时半精铣大小端面（两件同时加工） 工序Ⅳ 同时半精铣大小另一端面（两件同时加工） 工序Ⅴ 铣大端侧面及台阶 工序Ⅵ 钻、扩、铰Φ25H8孔 工序Ⅶ 钻、粗铰、精绞Φ10H7孔 工序Ⅷ 钻Φ11孔并倒角、螺纹底孔Φ8、钻Φ4孔 工序Ⅸ 铣3mm槽 工序Ⅻ 攻螺纹M10 工序Ⅺ 发蓝 工序Ⅻ 清洗 工序Ⅹ 检验 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 铣大端面（单件加工） 工序Ⅱ 铣另一大端面（单件加工） 工序Ⅲ 铣小端面（单件加工） 工序Ⅳ 铣另一小端面（单件加工） 工序Ⅴ 铣大端侧面及台阶 工序Ⅵ 钻、扩、铰Φ25H8孔 工序Ⅶ 钻、粗铰、精绞Φ10H7孔 工序Ⅷ 钻Φ11孔并倒角、螺纹底孔Φ8、钻Φ4孔 工序Ⅸ 铣3mm槽 工序Ⅻ 攻螺纹M10 工序Ⅺ 发蓝 工序Ⅻ 清洗 工序Ⅹ 检验 3、工艺方案比较与分析 工艺路线方案一是按工序集中原则组织工序，大小端面加工需采用专用夹具加工，优点是工艺路线短，可以两件大小端同时加工，减少工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。工艺路线方案二是按工序分散原则组织工序，控制机构臂大、小端面的表面粗糙度要求不一样，可以采用不同的机床加工，由于是单件单面加工，可以用卡盘装夹加工，缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数和工序间的运输次数。由于本零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领确定为大量生产，可以考虑设计专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。综合上述两个工艺路