SPC-统计方法.ppt

* b）最佳过程能力在传统的过程能力等级评价中认定 时是最理想、最佳水平。认为〈1时为过程能力不足；时为过程能力富余。目前已进入21世纪，科学技术和生产力的高速度发展对质量提出了高标准的要求。很多先进企业已经提出 的要求，甚至提出6σ管理或零缺陷生产的要求。图1-3是中国质量代表团访问南韩时，南韩工业企业提出的“过程控制的设计、监近代和最优化流程”。 * * ②产品——过程综合能力等级评价表1-3提出的产品——过程综合能力等评价方法，弥补了传统的过程能力等级评价的不足，使评价更趋向于合理。表1-4给出不同重要度质量特性的过程能力评价及措施。表1-3 产品——过程综合能力等级评价表注：Ⅲ级为适宜的过程能力 过程能力 CP 等级 特性 过程能力指数范围 ? ? ? ? ? 关键质量特性（A类） Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅶ 重要质量特性（B类） Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ 一般质量特性（C类） Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ * 表1-4产品——过程综合特性能力等级评定及措施表（关键特性） 关键质量特性 等级 过程能力 判断 措施 Ⅲ级 1.67 理想状态 制订作业指导书，这施标准化作业；应用控制图或其它手段对过程进行监控 Ⅳ级 1.67 1.33 低风险 分析影响过程能力的主要因素，建立质量控制点 Ⅴ级 1.33 1 中等风险 强化质量检验，增加检验频次及时反馈质量信息，分析散差大的程度（σ）和原因，采取纠正和预防措施提高过程能力（CP） Ⅵ级 1 0.67 高风险 必须进行全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选，对不可修复的产品应停止加工 Ⅶ级 0.67 极高风险 停止加工，查明过程中的系统因素，采取纠正措施，进行技术改造和工艺改进，提高过程能力（CP） * 表1-4 产品——过程综合特性能力等级评定及措施表（重要特性） 等级 过程能力 决断 措施 Ⅱ 能力富余 简化质量检验，采用统计抽样检验或减少检验频次 Ⅲ 1.67 1.33 理想状态 对过程现状实施标准化作业，应用控制图或其它手段对过程进行监控 Ⅳ 1.33 1 低风险 对产品按正常规定进行检验，若采用统计抽样检验，在抽样方案设计时应考虑合理的APL值和检验水平IL以及检验频次 Ⅴ 1Cp0.67 中等风险 对过程加强检验和严格监控，采取纠正措施提高过程能力（CP）在不影响最终产品质量的前提下确认原设计不合理时适当放宽公差范围 Ⅵ Cp0.67 高风险 实行全数检验，剔除不合格品或进行分级筛选 1.67 * 表1-4产品——过程综合特性能力等级评定及措施表（一般特性） 一般质量特性 等 级 过程能力 决 断 措 施 Ⅰ Cp1.67 过程能力过剩 更换机器、设备、隆低机床精度要求，降低技术工人等级，降低生产成本 Ⅱ 1.67Cp1.33 过程能力富余 采用统计抽样检验，减少检验频次，对装配质量没有影响的情况下适当降低机器设备的精度等级 Ⅲ 1.33Cp1 理想状态 对过程实施标准化作业 Ⅳ 1Cp0.67 低风险 在确认不影响最终产品质量，经验证明确实原设计不合理的情况下适当放宽公差范围 Ⅴ Cp0.67 中等风险 增加检验频次加严检验，如对下道工序质量有影响，应查明原因采取纠正措施加以改进 * (4)应致力于提高过程能力目前我国工业企业的过程能力总体水平不高，相当多的企业产品主要质量特性的过程能力指数尚难达到1.33，甚至于达不到1.0。有些企业认为，虽然我们生产过程的过程能力不高，但通过严格的检验保证“不合格产品不出厂”，只要交付给顾客的产品是合格的就是满足了顾客的要求。事实上当生产过程的过程能力低时，即使挑选、剔除所有的不合格品（实际也是不可能达到的），依然会对企业、顾客和社会造成危害。以下从三个方面分析提高过程能力的必要性： * ①过程能力与过程不合格品率有关过程能力指数是指过程能力满足质量要求的程度。因此，直接反映了过程生产合格产品的水平。通过过程能力指数可以坟算得到过程实际的不合格品率。a）当 时 ф式中：P为过程不合格品率； CP为过程能力指数； Ф表示查正态分布表。b）当 时 ф ф式中：p为过程不合