换热器组装焊接通用工艺要求及质量保证措施.pptVIP

换热器组装焊接通用工艺要求及质量保证措施 总则：为保证换热器组装及管头焊接质量，特制定以下工艺要求及质量保证措施； 1、管板的钻孔 1.1 管板在工作台的装配、钻头的使用和加工工艺必须按钻床的 操作程序进行。 1.2 管孔的孔径尺寸及公差、粗糙度要求和坡口尺寸必须严格 按图纸要求进行加工，不得超差或偏心。 1.3 要求胀接连接板的管板，不得有贯通的纵向或螺旋状划痕等缺陷 1.4 管板孔应倒角去毛刺，表面应清理干净，无铁屑。 1.5 管板加工完成后，操作者用芯棒自行检查，芯棒应有两种规格尺寸，一种是换热管外径中最大正偏差尺寸芯棒，自检时可以通过管板换热管孔；另一种是管板图纸上换热管孔尺寸正偏差的芯棒，自检时它不能通过管板换热管孔。要求芯棒精度要高，应是磨削加工的。 2 筒体加工 2.1 筒体开孔前应仔细对照有关工艺和图纸，待检验各项尺寸合格无误后再进行开孔，开孔后应按图纸和工艺要求，砂轮打磨坡口成型。 2.2 筒体接管组对后，应首先在筒体内部对筒体接管进行封底焊，对于必须在管束组装后进行焊接的接管，应采取措施对管束进行保护以防焊接时铁水流入将管子烫伤。 3 换热管组装 3.1组装前准备 3.1.1 组装前应认真核对和检查各部件，测量筒体总长、管板厚度、换热管长度等，确保要装配的部件符合工艺和图纸要求，并保证换热管单端伸出管板长度或缩进长度符合工艺文件或图纸要求（除特殊要求外，换热管单端伸出管板长度一般规定为2±0.5mm）。装配的顺利进行。 3.1.2 认真检查和清扫筒体内部，不应留焊疤、飞溅物、浮锈及其他等杂物。 3.1.3 管板和折流板表面及管孔用温肥皂水或其它溶剂彻底清洗干净，去除整个工件上的油水等脏物，用清水冲洗后立即烘干以防生锈。 3.1.4 管板在组装前应认真清理管板面和管板孔，去除落灰和其它污物。管板表面必须用千叶轮抛光去除干净氧化层，管孔应重新检查，若有锈污的，应用金属磨头或水砂纸打磨去除。 3.1.5 换热管在组装前必须用水砂纸、尼龙板刷或其它方式打磨去除两端管口内外表面25mm区域的氧化层等污物，清理好的换热管不能随地放置或人为踩踏，并及时组装。 3.1.6 管板密封面应予以保护，不得应划伤、飞溅等造成密封面损坏。 3.2 组装及焊接 3.2.1 管板与筒体组对，应分清上、下管板，对照管板与筒体方位进行第一块管板组装。 3.2.2 换热管与管板的连接时，连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。 3.2.3 换热管组装禁止强力组装，禁止用木锤和铁锤直接敲打换热管头，组配人员所戴手套等防护用品必须干净。 3.2.4 管板和折流板组装焊接完毕后，应测量两管板间换热管长度距离，为每根换热管准确定长。对于直径Φ2000mm以上管板设备要求分区域测量定换热管长。换热管在组装前必须用机械方法去除多余长度。 3.2.5 筒体管束组装结束后，管板筒体组合焊缝施焊前应采取措施防止变形，主要有以下两方面措施： a） 采用拉杆刚性固定法 拉杆数量应视筒体尺寸而定，拉杆的直径不小于换热管直径的三分之二，例如换热管直径为Φ25mm，拉杆直径即为Φ16mm。拉杆应在管板面上均布，拉杆数量如下： 筒体直径（mm) 拉杆数量（根） Φ2000以上热交换器 拉杆数不少于13根 Φ1000-Φ2000热交换器 拉杆数不少于10根 Φ1000以下热交换器 拉杆数不少于6根 拉杆应把紧以控制变形量。 b)采用多层多道焊，减少焊接单层热输入，减少变形量。 4 焊接 4.1 管板与筒体组合焊缝焊接 4.1.1 在施焊筒体管板组合接头打底焊时，应以防止铁水流入筒体为原则。实施有效施焊措施：打底应选用电弧穿透力弱的焊接方法和操作方式： 管板筒体组对无间隙的情况下，应采用Φ3.2焊条手工电弧焊进行打底焊接，焊接电流不超过120A。 管板筒体组对有间隙（大于1mm）情况下应采用在组对前，在筒体内部垫板后采用手工电弧焊或采用氩弧焊打底，以防铁水流入伤及换热管，打底电流不超过120A。 对于间隙在1mm以内的管板，筒体接头可采用手工电弧焊立焊操作或采用氩弧焊打底进行封底焊。 筒体管板组合焊缝打底焊时，严禁采用Φ4.0mm以上直径焊条，进行手工电弧焊或气保焊进行焊接。因为电流大、电弧穿透力强，易焊穿。 打底焊后，其它各层焊接时应严格控制线能量，减少焊接热输入，以减少管板变形，造成管子长度不足，管板密封面变形，与管箱组对密封不良。 4.1.2 焊接顺序