6S管理课件精品文稿.ppt

6S是标准化的推动者： ★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作。 ★程序稳定，质量可靠，成本可控。 所在的工作场所（范围）全部检查 制定“需要”和“不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度 制定废弃物处理办法 每日自我检查 ①地面上 推车、台车、叉车等搬运工具 各种合格品、不合格品、 半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物 ②工作台 破布、手套等消耗品 螺丝刀、扳手、刀具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品 ④材料架 原、辅材料 呆料 废料 其他非材料的物品 ⑥室外 废弃工装夹具 生锈的材料 自行车、汽车 托板 推车 轮胎 杂草 “要丢又不能丢，真伤脑筋?” ●红牌作战的对象 ①机器设备 ②库存物品、材料 ③作业工具、用品 ●红牌张贴基准 ①物品不明者 ②物品变质者 ③物品过期者 ●不要物的集中及清除 制定整理基准应针对全公司，进入实施阶段前，应召开会议， 分析《基准表》，调整《基准表》 ，得到批准。 ●设定不要物品的回收制度 ●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组 ●尽量不制造废弃物 ●所在岗位是否乱放不要物品 ●配线配管是否杂乱 ●产品或工具是否直接放在地上 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态 要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确 对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用 使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道 整顿的预期 ●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费 ●连不要的东西也要管理，否则会造成浪费，甚至没办法管理 ●参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 ●物品的放置场所原则上要100％设定 ●置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练 ●流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则 ●物品的保管要定位、定量 ●生产线附近只能放真正需要的物品 ●放置场所的最适空间，可运用弹性设定 ●堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边 ●危险品应在特定的场所保管 ●无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 ●无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等 ●以类别型态来决定物品的放置方法 ●立体放置，提高收容率 ●尽可能按先进先出的方法放置 ●危险场所应用栅栏等隔离 ●放置方法的原则为平行、直角 ●不超过所规定的范围 ●在放置方法上多下功夫 ●清扫用具以挂式方法放置 ●必要时，设定物品负责人及点检表 ●划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 ●颜色表示区分： ①黄色：物流通道、物料成品区域线 ②绿色：参观通道 ③红色：不合格品区警告、安全管制等 ●色带宽度的参考标准： ①主通道：15cm ②次通道或区域线：10cm ●通道宽度的参考标准： ①人行道：约80cm以上 ②单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) ③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 ●放置场所和物品原则上一对一标识 ●标识要包括现场的标示和放置场所的标识 ●在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫 ●表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上 应重视并遵守使用前能“马上取得”，使用后能“立刻归位”的原则。 应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性、卡榫等代替螺丝，使用标准件将螺丝通用化，以便可以使用同一工具 考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步行和弯腰 在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式或放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式“归还原位”，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全 要使工具准确归还原位，最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位 这类工具在重复使用以及搬动时容易发生损坏，整顿时应格外小心。 频繁使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减少数量，以通用化为主；先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理；特殊用途的刃具更应标准化以减少数量 容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压 注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布 计量器具的操作和保管，须特别小心。 将量具放置在机器台上