机电大实验.docx

目 录实验目的要求内容1.1 实验目的1.2 实验器材1.3 实验要求1.4 实验内容第二章 系统工艺设计2.1 总体方案设计2.2 被加工零件图2.3 加工工艺示意图以及动作循环图2.3.1 零件加工工艺过程及其位置控制2.3.2 动作循环图第三章 系统液压油路设计3.1 液压回路设计3.2液压回路得电顺序表第四章 PLC控制系统设计4.1 系统功能设计4.2 实际器材的选型及价格4.3 I/O口的点数及地址分配4.4 画出电气原理回路设计4.5 流程图4.6 PLC程序设计第五章PLC系统程序调试5.1 理论上的PLC输出对应如上表所示5.2实际遇到的困难结论及自我总结第一章 实验目的要求内容1.1 实验目的 1. 能熟悉基于PLC控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的液压控制系统。 2. 熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。 3. 熟悉掌握PLC的控制系统设计方法。 4. 能熟悉使用阶梯图编写液压系统的控制软件。 5. 搭配具体硬件连接，并完成软硬件的联调。1.2 实验器材 计算机、液压泵、各种液压阀、油管。液压接头、PLC实验板、导线等。1.3 实验要求 自己设计某个零件的批量生产加工工艺流程方案，要求采用液压系统作为动力部件，设计系统的工艺动作循环及系统控制油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计、PLC控制电路原理图、PLC编程及系统调试。1.4 实验报告内容及要求 1、详细说明本次实验实际思路、方案，画出动作循环、系统油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计（自动/手动控制模式操作）、PLC选型及控制电路原理图设计，并文字说明。 2、详细说明PLC控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。 3、设计PLC控制梯形图，要求有自锁、定时器、MC及MCR指令的应用。 4、说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。 5、自我总结（说明在本次试验中所做的具体工作内容，从试验中所学到具体专业知识，有何感悟和体会）第二章 系统工艺设计2.1 总体方案设计图1：总体方案设计图 本小组设计是满足完成批量生产工件，自动装夹，自动装卸零件的设计要求。将零件放置在传送带上，启动传送带后，工件右移，当零件到达传感器1时，液压缸3启动，夹具启动将工件推到挡板处，两处挡板装夹固定工件，装夹完成后，铣刀在SQ0/ST0处开始对工件进行铣削加工，当完成加工后，液压缸3后退，夹具松开，当传感器2收到信号后，液压缸3后退停止，此时液压缸2右移，工件掉落到零件箱中，挡板一定时间后复位，传送带启动，完成自动批量生产工件的设计。2.2 被加工零件图图2：零件图2.3 加工工艺示意图以及动作循环图 2.3.1 零件加工工艺过程及其位置控制带传动带动工件，传感器1得到信号，带传动停止，工件到位。夹具装夹工件，夹具开始工进，夹紧工件。达到设定压力后，压力继电器发出信号，通知工件装夹完毕。原位传感器ST0、SQ0和压力继电器同时检测到信号，Y快进。Y快进到位，传感器ST2检测到信号，X工进。X工进到位，传感器SQ1检测到信号，Y工进。Y工进到位，传感器ST3检测到信号，X工进。X工进到位，传感器SQ2检测到信号，Y工进。Y工进到位，传感器ST1检测到信号，Y快退。Y快退到位，传感器ST0检测到信号，X快退。X快退到位，传感器SQ0检测到信号，铣刀停止。夹具松开，传感器2检测到信号，夹具复位到位。挡板右移2秒后自动停止。挡板左移2秒后停止，同时传送带启动。 2.3.动作循环图：图3：动作循环图第三章 系统液压油路设计 3.1 液压回路设计 四个液压缸分别代表X轴移动，Y轴移动，工件装夹和挡板液压缸。图4：液压回路设计图 3.2液压回路得电顺序表表1：液压回路得电顺序表X轴（液压缸1）Y轴（液压缸2）装夹（液压缸3）装卸（液压缸4）1YA2YA3YA4YA5YA6YA7YA8YA9YA10YA装夹------+---夹具松开-------+--挡板右移--------+-挡板左移---------+X快进-+--------X工进-++-------X快退+---------X工退+-+-------Y快进----+-----Y工进----++----Y快退---+------Y工退---+-+----第四章 PLC控制系统设计4.1 系统功能设计 本次小组设计是完成批量加工零件的设计，所设计系统为专机，针对某零件的批量加工设计，可以完成零件的自动装夹，铣削加工，自动卸载工件和自动启动传动带等方面的设计。选择PLC作为系统的编辑执行控件，完成各个步骤以及执行铣削加工。4.2 设计器材的选型设计及其价格 4.2.1铣削力的计算： 由于零件的加工方式为立式铣削，采用硬质合金立铣刀，工件的材料为碳钢，查《机械设计手册》得立铣时的铣削力