“现场改善”培训课件.ppt

* 第九章 现场督导人员的角色 资源输入的管理（人力、材料和机器） 晨集 最佳质量保证生产线证书 制定挑战性目标 现场督导人员的假想管理功能 * 资源输入的管理（人力、材料、机器） 现场督导人员的工作，是将生产资源投入以生产出成品的管理 生产资源投入即3M---人员（Manpower),材料(Materials) ,机器(Machine).　有时亦会将方法（Methods )测量(Measurement )加入，称为５Ｍ 成品输出是指质量、成本、及交期（QCD）有时将士气（Morale )及安全（Safety )加入，称为（QCDMS) * 督导人员的职责 管理好5M及QCDMS 通过训练、沟通、质量图、提案建议、奖赏与表扬、士气等手法，去解决现场出现的问题。 * 质量、成本、交期 机器 材料 方法 测量 环境 员人员 员 图9.1督导工作的因果关系图 * 制定挑战性目标 在今天，管理阶层是否具有挑战精神，是决定一间公司成败的关键所在 成功的公司之所以能持续不断地成功，是因为其管理人员能够领导属下人员从事永无休止的改善，以及建设富有挑战性的企业文化 制定挑战性的目标，是成功的督导人员的主要要素 督导人员必须对现有的流程有充分的认识，方能设定适当的挑战目标 * 现场督导人员的假想管理功能 现场督导人员的两项主要功能----维持和改进 维持、稳定及保持现有流程的工作，和一旦发觉异常时要能流程回复正常 在改进方面、管理阶层必须核查督导人员 是否已达成上级管理阶层所赋予的目标 * 督导人员的管理功能 督导人员必须实现维持与改进的活动,以达成QCD之目标。 管理阶层的真正挑战是要同时做好质量、成本及交期的管理工作。不可以为了达到生产量的目标而牺牲质量和成本。现场督导人员应当经常努力来达到管理阶层及顾需求所设定的目标。 在参与方针展开活动时，经常设定2-3项的年度改善目标。如减少不合格品及降低库存。 * 现场改善事例 各工厂案例 * 培训结束 谢谢各位！ * S A D C S A D C P A D C P A D C 时间 改 进 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程 * 标准的主要特征 代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法 * 改善事例 用来记录诸如质量圈的小集团改善活动之用 主题选定 现状掌握及目标设定 分析搜集到的资料，以确定真正的原因 依据资料分析、制定改善对策 实施改善对策 建立或修正标准，防止再发 检查上述步骤以及进行下一步骤 * 第五章 5S：厂房环境维持的5个步骤 良好的厂房环境维持的5个步骤 5S5个步骤详细认识 5S的导入 * 厂房环境维持的5个步骤 整理(Seiri) (Sort) 整顿(Seiron) (Straighten) 清扫(Seiso) (Scrub) 清洁(Seiketsu) (Systematize) 教养(Shitsuke) (Standardize) * 5S的导入 5S的思想哲理 创造清洁、卫生、舒适及安全的工作气氛 活化“现场”以及大幅度提高士气。 尽量减少找寻工具的需求，减少浪费 * 现场5S的导入 现场5S活动给公司带来的好处 协助员工养成自律的习惯 突显出现场的许多问题，发现问题是消除浪费的第一步骤 消除浪费，强化5S的过程 显现出异常现象 减少浪费的动作 使现场的物流问题能以简单的方式解决 使质量问题可视化 改善工作效率及降低作业成本 减少工业意外事故 * 第六章 浪费现象及消除浪费 制造过多的浪费 存货的浪费 不合格品重修的浪费 动作的浪费 加工的浪费 等待的浪费 时间的浪费 浪费、无稳、无理 * 制造过多的浪费 没有考虑到下一流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其能，在本流程生产过多的产品 让作业员有生产伸缩的充分空间 让每一流程或生产线有提高自己生产力的利益 因为有不合格品而想提高直行率 因为有多的产能，容许机器生产多于所需之量 因为引进了昂贵的机器设备---为折旧的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品 * 存货的浪费 成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运成本 * 不合格品重修的浪费 不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵的重修费用 不合格品通常被丢掉，是资源及设备的最大浪费 过多的设计变更，产生重修的浪费 工作人员应第一次就把工作做对 * 动作的浪费 任何人体的动作，若没有直接产生附加价值，就没有生产力 为消除动作的浪