八大浪费.pptx

八大浪费;课程大纲;浪费的定义;浪费的表现;人;认识浪费（人）;认识浪费（机）;动作浪费;(一)定义：生产过程中，因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费. (二)导致的影响﹕ 产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失 出货延误取消定单﹔ 信誉下降。;1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 2﹑人为操作失误﹐不按照标准作业 3﹑制造阶段的管理影响产品品质 4﹑使用不合格的零部件产生的品质问题 5﹑对已发生的不良处理不当 6﹑设备/工具不稳定 7﹑环境温度/湿度/静电 8﹑存放周期长;1.作业管理—标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练 2.全面品质管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.异常管理(看板管理)﹔ 6.斩首示众﹔ 7.首件检查﹔ 8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查; 9.防错法。;(一) 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间內之需求量﹐而造成的浪费.;过量计划(Schedule)﹕咨询不准﹔计划错误﹔计划失当﹔资讯传导不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕工时不平衡﹔看板资讯错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ 提前生产下一操作的需求 设备速度过快;制造过多的浪费-减少对策;(一) 浪费的定义： 超出/低于产品特定需求的精度 多余的作业项目 造成的浪费 需要多余的作业时间和辅助设备﹔ 生产用电﹑气压﹑油等能源浪费﹔ 管理工时的增加﹔ 不能促进改善。 ;(二)过剩的种类﹕ 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩;(一) 浪费的定义： 流程中因两点间距较远﹐而造成的搬运、走动等浪费﹐包括人和机器.;增加输送带可消除搬运浪费?;工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。;合理化布局-案例; 合理化布局设计的要点;搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则。 搬运方法﹕ 传送带﹔ 定量搬运和定时搬运。 搬运工具的合理化。 现场布置;五﹑在库量过多的浪费;传统生产方式;精益生产方式;1﹑降低资金的周转速度﹔ 2﹑占用大量流动资金﹔ 3﹑增加保管费用﹔ 4﹑利息损失﹔ 5﹑面临过时的市场风险﹔ 6﹑容易变质劣化。 ;1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑及时生产或及时送货的方式﹐降低库存。 2﹑JIT库存管理---看板管理 3﹑控制在库金额。 4﹑定期盘点。 5﹑库存警示方法。;六﹑等待的浪费;1﹑单元值生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑切换的改善(SMED)﹔ 6﹑价动率,可动率的持续提升;生产线平衡﹕;(一) 浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时间调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 ;5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费;(二) 浪费的产生： 操作不经济(Handling)﹕动作不精简;动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放﹔物料需要翻找﹔ (三) 浪费的消除： 操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制定Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔;动作经济原则;有关人体动作方面; 不必要的动作会浪费操作时间,使动作 作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少. ;有关人体动作方面;有关人体动作方面; 动作也必須保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动