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全面生产维护 Total Productive Maintenance 目 录 前 言 1 墨菲定律： 凡事只要有可能出错，那就一定会出错。 2 海恩法则： 每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。 事故的发生是量的积累的结果； 再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。 一 TPM基本知识5 TPM活动体系图 二 设备损失与效率分析5 整个设备生命周期的设备故障率 从设备故障的表现大致可以划分为三个时期,这三个时期表现为澡盆轮廓线: 磨合期 稳定使用期 老化期 二 设备损失与效率分析5 整个设备生命周期的设备故障率 磨合期 设备在磨合期所发生的故障与设备的制造和安装有非常大的关系,较典型的问题： 差劲的焊接； 接头没有连接好； 有裂缝,缝隙； 不准确的零件姿态； 较差的操作手艺； 低档的材料； 不精准的安装。 稳定使用期 设备在稳定使用期所发生的故障与设备的设计有关系,较典型的情景为： 设备承担较高的负荷（生产压力重）； 滥用设备； 操作者失误； 较高的安全隐患； 维护不当。 设备老化期 设备故障时间开始增加； 设备老化期表现为设备故障加剧； 由于各种零部件达到使用寿命故障频繁； 需要大修、重建或改造。 二 设备损失与效率分析8设备的日常维护 设备点检标准书（例） 磨床日常点检表（例） 检查人： 1）自己的设备自己负责。 - 对设备要有爱心和用心管理 2）成为设备坚强的操作者。 - 操作者的专家化 3）可以发现异常的现场管理。 - 设备的理想状态 - 目视管理 9 作业者应追求的理想 现在的情形 - 单纯的设备运转； - 只关心制品生产的业务； - 设备故障的话是休息时间； - 故障发生的话依赖修理； - 故障修理是保修工的事。 1) 不必要品,不合格品 “0”化； 2) 故障件数 及 上升80％以上的时间； 3) 无缺点,不合理件数 “0”化； 4) 污染发生源,非产物质“0”化； 5) 困难件数 “0”化； 6) MTBF,MTTR 结果变好； 7) 增加自主制保全件数。 四 TPM常用技巧 3 目视管理3.2 目视管理的特点 用眼睛看得见的管理； 从远处就能看得很清楚； “好”与“不好”立即可分晓,谁都能指出； 谁都能遵守,并能立刻矫正； 简单易行，谁都能使用。 目视管理举例 5.1快速换线的步骤及时间结构 换线作业内容与顺序 时间比例 1）材料、工具、模具、量具等 的准备及整理，并确认功能。---------- 30% 2）工具等的安装、卸除。------------ 5% 3）定位、对准中心、设定加工条件。-- 15% 4）试模、调整。-------------------- 50% 5 快速换线5.2 换线改善基本原则 5 快速换线5.3 缩短换线时间要因分析 6.1定义 防错法又称防呆法，连不懂的人也不会做错事的设计方法。 使错误绝不会发生。 使错误发生的机会减至最低。 6 防错法 6.2防错法的特点 1）即使有人为疏忽也不会发生错误； ——不需要注意力。声音报警 2）外行人来做也不会错； ——不需要经验与直觉。傻瓜照相机 3）不管是谁或在何时工作都不会出差错。 ——不需要专门知识、高度的技能。手写输入法 7设备故障统计分析 MTBF练习 下表为某设备在25-28日的运行时间和故障次数，求此设备的MTBF： 7设备故障统计分析7.2平均故障维修时间 （ MTTR——mean time to restoration） 即维修时间的平均值，反映保全部门工作效率的一个指标。 7设备故障统计分析 MTTR练习 四 TPM常用技巧 7 设备故障统计分析 7.3分析MTTR/MTBF的用途 1）为故障频率高的零件采取重点对策及延长零件寿命的技术改造提供依据。 2）用于零件寿命的推算及最合适的维修计划。 3）用于点检项目选择与点检基准设定和完善。 4）作为优化维修作业分配的重要参考。