精益生产5-流动篇.ppt

* * * 标准化作业 标准化作业是为了更有效地生产, 把物料,设备,人等生产要素进行合理组合的一种作业方式: 要素:节拍时间,作业顺序,标准制程内结存数 作业标准: 为了进行标准化作业而规定的各种技术标准(加工温度,时间,压力…) 作用: 是改善的基础, 没有标准化就没有改善; 现场管理基础. 可以让作业稳定, 减少工序的变异, 减少事故. 标准作业不是不变的, 根据现场各种条件的变化, 都要做出修改 前提: 工序本身要达到稳定状态; 采用单元生产方式. 标准化作业的制定步骤 精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施! 让我们立即行动起来! * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * Z Y Lin 精益生产之 流动篇 精益生产体系屋 自 働 化 及时生产模式 优异质量, 最低成本, 准时交货,安全,士气 持续改善 尊重员工 目视管理5S+1 拉动生产 标准化 单件流 均衡化生产 快速换线(SMED) 精益企业 精益生产模式 精益管理模式 价值流分析 流动概念 流动创造价值 停滞均为浪费 精益生产核心: 创造价值, 消除浪费 流动三步骤 前提 核心 保证 节拍 流动 拉动 流动技术应用 节拍/流动 JIT 5S目视化管理 单元化 自働化 平准化 标准化 JIT 准时生产 关注点: 如何根据客户的需求来生产 把客户需求转化为节拍时间(Takt Time 在可用的时间内,制造一件产品的频率) 目标: 彻底消除无效劳动和浪费 基本原则: 只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品 JIT 准时生产 要实现单件流, 首先要实现均衡化拉动(Pull levelly) 让任何不同的产品都可以按照一个常规的节拍时间来生产; 只通过持有刚够弥补波动所需的库存数量,然后通过持续改善,以减少库存; 实现这一目的的最理想方式是: 单件流 (one-piece flow); 5S+1 是现场管理的基础: 主要营造 “人人积极参与, 事事遵守标准”的良好氛围. 目的: 也是为了消除浪费, 发现问题, 提高生产率,提高员工素质, 积极参与改善. 5S+1: 整理, 整顿, 清扫, 清洁, 修养, + 安全. 目视化管理 四个关键问题: 是否看到工序正常还是不正常? 是否每个员工都知道自己应该采用的标准方法? 是否每个员工都明确了他们的主要问题? 是否能看到员工在做什么? 目视化管理的目的是: 为了将问题凸显出来,从而让大家关注, 去进行改善; 让员工能清楚了解生产状态, 从而提高员工的投入感 目视化管理原则: 一望而知 作业管理, 物品管理, 设备管理, 品质管理, 安全管理 基本规范: 统一: 实行标准化, 消除五花八门的杂乱现象; 简约: 视觉显示信号应该一目了然; 鲜明: 信号显示清晰, 位置适宜; 使用: 少花钱,讲究实效 严格: 现场所有人员必须严格遵守和执行有关规定 目视化管理例子 检测仪器标明正常范围 管道用颜色区分管道的用途 显示生产情况的电子板 显示生产情况的电子板 单元生产(Cell) 单元生产: 批量生产: 单元生产(Cell)优点 1 生产的数量和品种灵活多变,能快速适应客户需求 大批量生产模式 客户需求: 1000ea/班 1条生产线 50人 8小时 客户需求: 900ea/班 1条生产线 50人 7.2小时 切换 0.8小时不好安排 单元生产模式 客户需求: 1000ea/班 10条单元生产线 50人 8小时 切换 客户需求:900ea/班 9条单元生产线 45人 8小时 单元生产(Cell)优点 1 生产的数量和品种灵活多变,能快速适应客户需求 大批量生产模式 客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 1条生产线 50人 4小时生产 A产品 切换 0.8小时用于转线 单元生产模式 客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 5条单元生产线生产A 4条单元生产线生产B 45人 8小时 客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 1条生产线 50人 3.2小时生产 B产品 无换线损失 单元生产(Cell)优点 2 节省人力和空间 含每次取放工件1s 大批量生产模式 单元生产模式 25s 8s 8s 8s 6s 6s 6s 6s 25s 25s 25s 25s 25s 节拍: 8s, 人力: 8人, 线平衡率: 87.5%, 总周期时间=56s 有价值时间%=(56-8)/56=85.7% 8s 每人承担之前4人的操作, 每人操作时间=56/2-3=25s, 每单元总周期时间=50s, 有价值时间%=(50-2)/50=96% 假设生产1000ea 不同方式 所需时间 需要人力 人力节省