第4章金属切削过程及其基本规律.ppt

金属切削过程是指从工件表面切除多余金属形成已加工表面的过程，该过程也是一个切屑形成的过程。 伴随着切屑的形成，会产生切削变形、积屑瘤、表面硬化、切削力、切削热和刀具磨损等物理现象。 六、已加工表面变形与加工硬化 加工硬化亦称冷作硬化，它是在第III变形区内产生的物理现象。第I变形区也有。 在钝圆弧切削刃和其邻近的狭小后面的切削、挤压和摩擦作用下，已加工表面层的金属晶粒会产生扭曲、挤紧和破碎。这种经过严重塑性变形而使表面层硬度增高的现象称为加工硬化。 衡量加工硬化程度的指标有：加工硬化程度N 和 硬化层深度hy。加工硬化程度N是表示已加工表面显微硬度H1与金属材料基体显微硬度H之间的相对变化量。 生产中通常采取以下措施来减轻硬化程度 磨出锋利切削刃 增大前角或增大后角 减小背吃刀量ap 合理选用切削液 材料的塑性越大，金属晶格滑移越容易，以及滑移面越多，硬化越严重 一、切削力的产生及分解 切削力的来源（来自切削变形与刀-屑和刀-工摩擦） 弹性变形抗力 塑性变形抗力 切屑与前刀面的 摩擦力 后刀面与已加工 表面的摩擦力 二、切削力的计算 切削力的测量 测量切削力的专用仪器叫测力仪 按工作原理分为机械、液压、电气等测力仪 切削力的经验公式 单位切削力 kc [ksai] 四、影响切削力的主要因素 工件材料　材料强度高、硬度大，塑性、韧性大的，或加工硬化严重的，切削力大。加工脆性材料切削力就比加工钢时小。 切削用量　切削用量中ap和?对切削力的影响较明显。切削速度?c对切削力影响不大 。 刀具几何参数　前角γo和主偏角kr对切削力影响比较明显，前角γo对切削力影响最大。 其它因素　刀具材料与被加工材料的摩擦系数直接影响摩擦力，进而影响切削力。刀具后刀面磨损量增大，摩擦加剧，切削力也增大。 切削温度的测定 切削温度通常通过实验测定 常用的切削温度测量方法 自然热电偶法 人工热电偶法 热敏涂色法 热幅射法 远外线法 自然热电偶法的工作原理：利用工件材料与刀具材料化学成分不同组成热电偶的两极。工件与刀具接触区内因切削热的作用使温度升高而形成热端，而刀具的尾部与工件的引出端保持室温而形成热电偶的冷端。这样在刀具与工件的回路中便有热电动势产生。利用毫伏表或电位差计将电动势记录下来，根据预先 标定的工件－刀 具热电偶标定曲 线，便可测得刀 具与工件接触面 上切削温度的平 均值。 切削用量对刀具耐用度的影响 当硬质合金车刀切削碳素钢（σb=0. 637GPa）时 当其他条件不变时，切削速度提高一倍，耐用度T将降低到原来的3.125％ 若进给量提高一倍，而其他条件不变时，耐用度则降低到原来的21％ 当其他切削条件不变时，切削深度提高一倍，耐用度仅降低到原来的78％ 应尽量选取较大的ap和较小的vc，选择适中的f。 影响刀具耐用度的主要因素 刀具材料　刀具材料抗弯强度和硬度愈高，耐磨性和耐热性愈好，耐用度愈高。 刀具的几何参数　前角γo增大，耐用度提高；前角太大，耐用度会降低。主偏角κr和副偏角κr′减小、刀尖圆弧半径rε增大，耐用度提高。 切削用量　vc影响最大，f次之，ap最小。 工件材料　工件材料的强度、硬度愈高，导热性愈差，刀具耐用度就愈低。工件材质均匀度会对刀具破损（非正常磨损）带来很大影响。 二、刀具磨损的原因 磨料磨损　又称为机械磨损。工件材料中硬度极高的硬质点在刀具表面上划出沟纹而形成的磨损。存在于各种切削速度，尤其是在低速时。 粘结磨损　又称为冷焊磨损。切削塑性材料时，压力大，摩擦强，温度高，在中等偏低速度下，切屑/工件带走刀具表面局部强度低的微粒。 扩散磨损　在高温作用下，刀-工、刀-屑接触面上一些化学元素互相扩散，使刀具材料中化学成分比值改变，性能下降，加快刀具的磨损。 化学磨损　又称为氧化磨损。在一定温度下，刀具材料与周围介质起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物而被切屑带走；或因刀具材料被某种介质腐蚀而造成。 相变磨损　高速钢刀具切削时，当切削温度超过其相变温度（550~600oC）时，刀具材料的金相组织就会发生变化，由回火马氏体转变为奥氏体，使硬度降低，磨损加快。 热电磨损　高温作用下，刀具与工件材料形成热电偶，在刀具与切屑及工件间有热电流通过，使刀具表面层的组织变得脆弱而磨损加剧。 三、刀具的磨损过程和磨钝标准 初期磨损阶段（AB线段）　因刀具新刃磨的表面粗糙不平，开始切削时磨损较快。初期磨损量的 大小，与刀具 刃磨质量直接 相关。一般经 研磨过的刀具， 初期磨损量较 小，磨耗时间 很短。 正常磨损阶段（BC线段）　经初期磨损后，刀面上的粗糙表面