炼油厂常减压蒸馏装置生产原理.ppt

二套常减压装置工艺简介 大庆石化公司炼油厂常减压二车间 2007年8月23日 主要内容 工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况 工艺原理及概述工艺原理 常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份 常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。 本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降3.0KPa。 工艺原理及概述装置概况 本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准 工艺流程简介装置组成部分 装置主要有以下几部分组成 电脱盐系统 初馏和常压系统 航煤脱硫醇系统 减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统 加热炉烟气余热回收系统。 工艺流程简介电脱盐原理 原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。 由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设计值的一倍 。 装置流程概述 原油泵-1/1.2 抽87单元11#、12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定，当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。 装置流程概述 其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2 抽出到减压炉加热到395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。 工艺流程简介电脱盐系统概述 设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm （占原油），为了降低能耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱后含盐在5mg/l以下。 工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述 初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决 工艺流程简介航煤脱硫醇系统概述 装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计 航煤馏分硫醇性硫含量在12-20ppm之间，因此需要经过脱硫醇工序 装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺 航煤馏分温度130℃、空速为3时-1下，通入少量空气进行氧化脱硫醇 为使产品消光值达到要求，还需经过脱色罐脱色（罐内装有活性炭) 产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。 工艺流程简介减压分馏系统概述 本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa 塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填　　　 油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料侧线（减二、减三、减四） 工艺流程简介减压分馏系统概述 为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间，设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。 进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔