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第六章、HACCP－生产过程中食品安全质量控制 第一节、HACCP的产生、发展及益处 一、HACCP的产生及发展 HACCP是英文hazard analysis critical control point的缩写，称危害分析与关键控制点。HACCP是一种食品安全保证系统，近年来受世界各国重视并采用作为食品行业的一种新的产品安全质量保证体系。 1959年美国皮尔斯柏利公司与美国航空和航天局纳蒂克实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。 1971年．皮尔斯柏利公司在美国食品保护会议上首次提出HACCP，几年后美国食品与药物管理局(FDA)采纳并用作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。 皮尔斯柏利公司的HACCP主要包括： ①确定和分析与食品产品或原材料有关各环节的危害性，包括动植物性原料的生长、采收、加工制造、销售、处理及使用等过程； ②决定可控制的危害控制点； ③建立各种措施来监控关键点。 1988年提出了微生物安全与质量保证的HACCP的六个基本原理； ①区别和分析各种危害性(包括从原材料到产品的使用过程)； ②确定可供控制的关键控制点(CCP)； ③制定标准限值，指明CCP是否可被控制； ④确定及执行措施，监控CCP ⑤当监控反映出不在控制时的纠正措施； ⑥证实HACCP是在正确使用中。 1988年3月18日，美国食品微生物咨询委员会(NACMCF)建立，负责食品微生物标准工作，于第一年11月起草了《用于食品生产的HACCP原理的基本准则》，并用它作为工业部门培训和执行HACCP原理的法规。该准则于1992年以来经修改完善，形成HACCP七个基本原理。 1993年食品法规委员会的食品卫生部也起草一个文件《应用HACCP原理的指导书》推行HACCP计划，并对HACCP名词术语、发展HACCP基本条件、CCP点判断图的使用等细节进行详细规定，即现在全世界执行的HACCP七个基本原理： ①危害分析；②确定关键控制点；③确定关键限值；④监控措施；⑤建立纠偏措施；⑥记录保持措施；⑦审核(验证)措施。 美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制实施HACCP的监督与立法工作： 美国食品安全检验处于1989年1O月发布《食品生产的HACCP原理》； 1991年4月提出《HACC评价程序》； 1994年3月公布了《冷冻食品HACCP一般规则》。 欧共体(EC)于1993年对水产品的卫生管理实行新制度，也逐步采用实施HACCP管理制度，主要从两方面应用HACCP： 一个是93／43/EEC会议指南，指出对食品人员卫生和其它特别需注意的问题； 另一个是92／5/EEC会议指南，是专门针对肉产品的HACCP原理。 我国从1990年起，国家进出口商品检验局科学技术委员会食品专业技术委员会开始进行食品加工业应用HACCP的研究，制定了“在出口食品生产中建立HACCP质量管理体系”导则及一些在食品加工方面的HACCP体系的具体实施方案。 二、建立HACCP,HACCP的益处 ﹙一﹚、使用HACCP的益处 1、HACCP验证、补充和完善了传统的检验方法； 2、强调加工控制； 3、集中在影响产品安全的关键加工点上； 4、强调执法人员和企业之间的交流； 5、安全检验集中在预防性上； 6、不需要大的投资,可使其既简单又有效； 7、制定和实施HACCP计划可随时与国际有关食品法规接轨。 HACCP是一种控制危害的预防体系,不是反应体系。食品加工者可以使用它来确保提供给消费者更安全的食品,为确保这一点,就要设计HACCP来确定危害。 ﹙二﹚、HACCP认证意义 HACCP从生产角度来说是安全控制系统,是使产品从投料开始至成品保证质量安全的体系,如果使用了HACCP的管理系统最突出的优点是: 1、使食品生产对最终产品的检验(即检验是否有不合格产品)转化为控制生产环节中潜在的危害(即预防不合格产品)。2、应用最少的资源,做最有效的事情。 ﹙三﹚、HACCP体系的基本原理和发展过程 HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point即危害分析与关键控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系。是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。 HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力 。 HACCP计划的7个原理的